模具设计流程（模具设计流程）

本文目录

• 模具设计流程
• 模具设计与制作作业流程
• 模具设计的流程是怎么样的
• 模具设计的流程有哪些
• 冲压模具设计流程（从需求分析到试模调试）
• 模具设计的基本步骤是怎样的，从2D到3D
• 新模流程
• 冲压模具设计的一般流程
• 模具设计5大步骤是什么
• 模具设计及制作的六大步骤

模具设计流程

proe和ug会一种就可以了，要了解加工工艺，塑胶的特性，最好会模流分析（moldflow）不用精能忽悠一下建个模型就可以了，建议你以实践为主，书本上的知识对实际操作帮助不大，最好能找家公司从学徒做起，这样能了解工作流程和加工工艺，还有高手知道，进步会很快的。 一般注塑模设计流程大致是这样的。 1 客户来3D档（可能不还是最终的数据）。设计根据客户产品进行结构排位（包括分型面，拔模斜度，结构），用模流分析软件确定交口的最佳位置（小公司跳过这步)，制作组立图（小公司可能会用UG＋CAD的方法排位，这样快）交付客户确认，同时提出产品设计上导致不能加工或导致成型问题的部分的修改建议。 2 根据客人的反馈，开始3D建模（注意仔细阅读客户的任务书，了解产品的缩水，标准件的规格，进胶的形式等）。 3 采购钢料及标准件。定购模架（有的公司模架会自己做） 4 出2D图，组立图交付现场加工 5 设计务必要及时跟踪现场的加工，解决加工中遇到的问题（没一个设计能够一次就把一套模设计成功的，其中为了加工工艺的合理会进行设计的优化，当然牛b的设计能把问题控制在最低的程度） 6 试模，设计要根据试模的结果对模具进行调整和再优化。 7 设变，设计要根据客人的设变要求进行改模 8 图档的整理和存档，一个聪明的设计会把一些好的结构整理并保存以来作为自己的东西。 差不多就这些了，最后顺便说一下，其实模具设计没别人想象的那么好，非常的累，压力很大（尤其是在小公司）薪金其实也不高，付出同等的智慧和劳动来干其他的行业也许会赚更多的钱。 对了你真的像要做这行的话，为了有更好的发展最要去做一段时间的钳工或者CNC，EDM，WC多了解加工工艺。

模具设计与制作作业流程

　　公司设计开发程序分为4个阶段：

　　模具结构设计阶段

　　模具制作阶段

　　模具验收阶段

　　模具移交阶段

　　1.模具结构设计阶段

　　(1)《模具开发申请单》经总经理批准后，研发部将申请单及相关技术文件及设计要求交模具部。模具部经理对申请单、技术资料、相关要求进行确认。

　　(2)经模具部经理确认可行的，指定模具设计工程师进行模具设计。模具设计工程师根据客户要求、产品图纸、设计要求设计模具结构。并出具模具结构图。

　　(3)模具设计工程师设计出模具结构图后，交模具部经理审核。经模具部经理审核的模具图纸，由模具设计工程师召集品管部、研发部进行模具结构评审。评审的结果须形成《模具评审表》，对各部门在评审过程中提出的问题，模具部须制定出改善对策进行纠正，在现在技术能力、设备等因素无法解决的，则模具部经理报总工程师进行确认。

　　(4)模具评审须对以下内容进行评审：

　　A.可维修性;

　　B.可检测性;

　　C.操作的简便性;

　　D.操作的安全性;

　　E.是否满足客户、设计的要求等。

　　2.模具制作阶段

　　(1)模具组根据经评审及确认OK的模具图纸制作《模具制作进度表》,进度表包括以下内容：

　　A.模具制作的各阶段。

　　B.各阶段的评审、验证和确认活动。

　　C.每个阶段的任务、责任人、进度要求。

　　D.物料采购的进度。

　　E.试样的进度。

　　F.其他必要的内容，如在本程序文件中没有确定的职责和权限以及接口管理的`要求，都应在计划中确定下来。

　　(2)《模具制作进度表》经总工程师批准后，模具部交文控中心发行到责任部门、稽核中心、总经办。在模具制作过程中，需对进度进行修改的，应按上述的要求重新审批后发放。

　　五金部做好各阶段的组织和协调工作。除非有特别的规定，参与的各部门、人员之间以《内部联络单》的形式进行设计信息的沟通或以例会记录的形式进行沟通。

　　(3)模具组在进度表批准后的1日内对模具制作所需的物料状况进行确认，并制订《物料采购清单》交总工程师批准。模具组填写《采购申请单》交采购部进行模具制作所需物料的采购，模具组负责人跟进物料采购进度，如因物料采购不能及时到位而导致模具制作延期的，模具组负责人必须在接到信息后1个工作小时内通知项目负责人。

　　(4)《模具制作进度表》经总工程师批准后，模具部交文控中心发行到责任部门、稽核中心、总经办。在模具制作过程中，需对进度进行修改的，应按上述的要求重新审批后发放。

　　(5)模具组人员对模具进行制作并形成模具制作记录。

　　3.模具验收阶段

　　(1)模具制作完成后，模具部填写《模具试样通知单》交PMC部，PMC部在接到通知单后1个工作日内回复模具部机台安排状况，如模具组不认可PMC安排的时间要求的，必要时，可召集研发部、PMC部、冲压车间、业务部召开试样安排会议，进行评审。并最终确认试样时间。

　　(2)试样时间确定后，PMC部将填写完整的《模具试样通知单》交冲压车间安排机台，试样时，模具部将模具拉到冲压车间进行试模，试模工作由模具组负责。

　　(3)样品试制完成后，模具部填写《样品检验申请单》报品管部进行样品检验，品管部在接到样品及申请单后，4个工小时内完成测量及检测。并填写《样品检验报告》交模具部。经试样合格的模具，模具部安排模具验收工作。

　　(4)经试样不合格的模具，模具部对模具进行分析，并出具改善对策。必要时，可召集研发部、冲压车间、品管部对模具进行集体评审，并提出改善对策。模具组明确对策完成时间并予以实施。

　　(5)模具验收合格后，模具组安排对模具进行验收工作。模具验收由品管部、研发部、冲压车间共同参与，模具验收应评估以下方面内容：

　　A.模具满足客户、产品设计要求的程度;

　　B.试样状况及随后的改善状况;

　　C.模具的可维修性、可操作性、可检测性;

　　D.操作的安全性;

　　E.其它要求。

　　模具验收应形成《模具验收报告》，由各验收部门会签后交总工程师批准。经验收合格的模具，由模具组记入《模具一览表》内，并进行编号。

　　编号完成后，模具部在模具外部印上模具名称及模具编号。并形成模具档案。

　　4.模具移交阶段

　　(1)模具验收合格后，模具组将相关模具图纸交文控中心进行发行。

　　(2)模具部填写《进仓单》经品管部确认，交仓库进行入库。

模具设计的流程是怎么样的

模具设计可以从模具结构开始学习。因为初学者对加工还不是很理解，所以对模具组装上下点功夫。可以试着找一些简单的产品练习模具设计的整个流程。要注重模具结构的熟悉和自己的见解，多请教有模具经验的人。

模具设计五大步骤

第一步工作：对所设计模具之产品进行可行性分析，以电脑机箱为例，首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组立分析，即我们工作中所说的套图，确保在模具设计之前各产品图纸的正确性，另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性，以确定重点尺寸，这样在模具设计中很有好处的，具体的套图方法这里就不做详细的介绍了。

第二步：在产品分析之后所要进行的工作，对产品进行分析采用什么样的模具结构，并对产品进行排工序，确定各工序冲工内容，并利用设计软件进行产品展开，在产品展开时一般从后续工程向前展开，例如一产品需要量五个工序，冲压完成则在产品展开时从产品图纸开始到四工程、三工程、二工程、一工程，并展开一个图形后复制一份再进行前一工程的展开工作，即完成了五工程的产品展开工作，然后进行细致的工作。

第三步：备料，依产品展开图进行备料，在图纸中确定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等，注意直接在产品展开图中进行备料，这样对画模具图是有很大好处的，我所见到有很多模具设计人员直接对产品展开图进行手工计算来备料，这种方法效率太低，直接在图纸上画出模板规格尺寸，以组立图的形式表述，一方面可以完成备料，另一方面在模具各配件的工作中省去很多工作，因为在绘制各组件的工作中只需在备料图纸中加入定位、销钉、导柱、螺丝孔即可。

第四步：在备料完成后即可全面进入模具图的绘制，在备料图纸中再制一份出来，进行各组件的绘制，如加入螺丝孔，导柱孔，定位孔等孔位，并且在冲孔模中各种孔需线切割的穿丝孔，在成型模中，上下模的成型间隙，一定不能忘记，所以这些工作完成后一个产品的模具图差不多已完成了80%，另外在绘制模具图的过程中需注意：各工序，指制作，如钳工划线，线切割等到不同的加工工序都有完整制作好图层，这样对线切割及图纸管理有很大的好处，如颜色的区分等，尺寸的标注也是一个非常重要的工作，同时也是一件最麻烦的工作，因为太浪费时间了。?6?8?6?

第五步：在以上图纸完成之后，其实还不能发行图纸，还需对模具图纸进行校对，将所有配件组立，对每一块不同的模具板制作不同的图层，并以同一基准如导柱孔等到进行模具组立分析，并将各工序产品展开图套入组立图中，确保各模板孔位一致以及折弯位置的上下模间隙配合是否正确。

模具设计的流程有哪些

一、设计基本思路：根据塑件的基本要求和塑料的工艺性能，认真分析塑件的工艺性，正确确定成型方法及成型工艺，选择合适的塑料注射成型机，然后进行塑胶模具设计。  二、设计时所需注意事项：  1、考虑塑料注射成型机工艺特点和模具设计的关系；  2、模具结构的合理性、经济性、适用性和切合实际可行性。  3、结构形状及尺寸的正确性，制造工艺可行性，材料及热处理要求和正确性，视图表达，尺寸标准，形状位置误差及表面粗糙度等技术要求要符合国际标准或国家标准。  4、设计时应考虑到便于加工与维护维修，安全可靠等因素。

5、结合生产实际条件考虑设计模具的加工容易，成本低。  6、对于复杂的模具，考虑采用机械加工方法或是采用特殊加工方法，加工后如何装配，试模后具有足够的修模余量等问题。  三、塑胶模具设计流程：  1、接受任务书：  一般有以下三种情况：A：客户给定审定的塑件图样及其技术要求（二维电子图档，如AUTOCAD，WORD等）。此时需要构建三维模型（产品设计工作内容），然后出二维工程图。B：客户给定审定的塑件图样及其技术要求（三维电子图档，如PROE，UG，SOLIDWORKS等）。只要出二维工程图。（为常用情况）C：客户给定塑件样品，手板，实物。此时要求测绘塑件抄数处理，然后构建三维模型，再出二维工程图。  2、收集，分析和消化原始资料：a:明确塑件的设计要求，通过图样了解该塑件所用材料，设计要求，对复杂形状和精度要求高的塑件的使用场合，装配及外观要求等。b:分析塑件的成型工艺的可能性和经济性。c:明确塑件的生产批量（生产周期，生产效率）一般客户订单内有注明。d:计算塑件的体积和重量。以上的分析主要是为了选用注射设备，提高设备利用率，确定模具型腔数及模具加料腔尺寸。B：分析塑料的成型工艺：  成型方法，成型设备，材料型号，模具类别等。  

掌握厂家实际生产情况：A：厂家操作工人的技术水平  B：厂家现有设备技术  C：成型设备的技术规范，注射机定位圈的直径，喷嘴前端球面半径及孔径大小，最大注射量、注射压力、注射速度、锁模力，固定侧与可动侧之间的最大及最小开距，固定板与可动板的投影面积大小及安装螺孔位置及大小，注射机调距螺母可调长度，最大开模行程，注射机拉杆的间距，顶出杆直径及位置、顶出行程等。  

冲压模具设计流程（从需求分析到试模调试）

随着现代工业的发展，冲压模具已经成为了制造业中不可或缺的一部分。冲压模具的设计流程非常重要，它直接影响着产品的质量和生产效率。下面将从需求分析到试模调试，详细介绍冲压模具的设计流程。

需求分析

在冲压模具设计的初期，需要进行需求分析。需求分析的目的是明确客户的需求和产品的要求，为后续的设计工作提供依据。在需求分析中，需要考虑以下几个方面：

1.产品的尺寸和形状：明确产品的尺寸和形状，以确定模具的大小和结构。

2.材料的选择：根据产品的材料特性，选择合适的模具材料。

3.生产批量：根据产品的生产批量，确定模具的工艺和制造成本。

模具设计

在需求分析的基础上，进行模具设计。模具设计是冲压模具设计流程中最核心的环节。模具设计的目的是根据产品的要求和生产工艺，设计出合理的模具结构和工艺流程。在模具设计中，需要考虑以下几个方面：

1.模具结构设计：根据产品的形状和尺寸，设计出合理的模具结构，包括模具的上下模板、模具芯、模具座等。

2.模具零件设计：根据模具结构设计，设计出模具的各个零件，包括模具座、模具芯、模具板等。

3.模具加工工艺：根据模具设计，确定模具加工工艺和工艺流程。

模具制造

在模具设计完成后，需要进行模具制造。模具制造是冲压模具设计流程中最为复杂和耗时的环节。在模具制造中，需要考虑以下几个方面：

1.模具零件加工：根据模具设计，进行模具零件的加工和制造。

2.模具装配：将加工好的模具零件进行装配，形成完整的模具。

3.模具热处理：对模具进行热处理，提高模具的硬度和耐磨性。

试模调试

在模具制造完成后，需要进行试模调试。试模调试的目的是检验模具的质量和性能是否符合要求。在试模调试中，需要考虑以下几个方面：

1.模具调试：对模具进行调试，检验模具的结构和性能是否符合要求。

2.产品试制：根据产品要求，进行产品试制，检验产品的质量和性能是否符合要求。

3.模具优化：根据试制结果，对模具进行优化和改进，提高模具的性能和质量。

模具设计的基本步骤是怎样的，从2D到3D

现代的模具设计是从3D到2D的一个粗糙的大致的顺序是这样的1. 拿到产品3D数模2. 根据设计要求的确定模具外尺寸 3.根据产品3D数模对模具型面，动定模内部结构进行设计（水道，斜顶，镶件之类的）4.完成模具3D数模，出2D图纸5.编程根据模具3D数据为数控机床编程。

新模流程

本文将介绍新模流程的具体步骤，包括制工、开发部门、设计审查会、做模流分析、缩水率、LAYOUT、拆模仁、BOM、设变、料号、模具结构改善、成型内部等方面。:memo:制工接到案件制工接到案件(下估价单,执行单) 自己设计产品,与客户同步开发(变动较大,设变多):man_office_worker:开发部门审核图面开发部门审核图面，产品结构的成型性:尖角,脱模角,侧抽,PIN孔部与对插,对靠:图面尺寸是否齐全:重要尺寸,公差是否可达要求:产品自然收缩严重部分:magnifying_glass_tilted_left:设计审查会制工召开设计审查会,检讨图面问题(产品所用原料: PA6T,LCP之比较):bar_chart:做模流分析做模流分析 (MOLD, MOLDFLOW) 浇口位置,翘曲,包风:straight_ruler:缩水率计算计算缩水率(LCP PBT PA6T PPS):triangular_ruler:LAYOUT制作画LAYOUT:wrench:拆模仁制作拆模仁:memo:BOM制作BOM:chart_increasing:设变流程设变.,新增料号:制工下发 估价,执行单 开发 (同上) 无模流分析:hammer:模具结构改善模具结构改善、成型内部自行改善, 无估价、执行单、无制工费，重大改善须评估。

冲压模具设计的一般流程

　　冲压模具的设计一般流程是什么，关于冲压模具设计有哪些了解。以下是我为大家整理的关于，给大家作为参考，欢迎阅读! 　　 　　1. 取得必要的资料，并分析零件的冲压工艺性 　　1 取得注明具体技术要求的产品工件图纸明确工件的大小、形状、精度要求、装配关系等; 　　2 工件加工的工艺过程卡片研究其前后工序间的相互关系和在各工序间必须相互保证的加工工艺要求; 　　3 工件的生产批量决定模具的型式，结构、材料等; 　　4 工件原材料的规格与毛坯情况如板料、条料、带料、废料……; 　　5 冲压车间的装置资料或情况; 　　6 工具车间制造模具的技术能力和装置条件，以及可采用的模具标准件情况; 　　7 研究消化上述资料，必要时可对既定的产品设计和工艺过程提出修改意见，使产品设计、工艺过程和工装设计与制造三者之间能有更好的结合，取得更完善的效果。 　　2.确定工艺方案及模具的结构型式 　　1 根据工件的形状、尺寸精度、表面质量要求，进行工艺分 析，确定落料、冲孔、弯曲等基本工序。一般情况下可以从图纸要求直接确定; 　　2 根据工艺计算，确定工序数目，如拉深次数等; 　　3 根据各工序的变形特点及尺寸要求确定工序排列的顺序，如需要确定先冲孔后弯曲，还是先弯曲后冲孔等; 　　4 根据生产批量和条件，确定工序的组合，如复合冲压工序、和连续冲压工序等。 　　3.进行必要的工艺计算 　　1 设计材料的排样和计算毛坯尺寸; 　　2 计算冲压力包括冲裁力、弯曲力、拉深力、卸料力、压边力等，必要时须计算冲压功和功率; 　　3 计算模具的压力中心; 　　4 计算或估算模具各主要零件的厚度, 如凹模和凸模固定板、垫板的厚度以及卸料橡皮或弹簧的自由高度等; 　　5 决定凸、凹模间隙，计算凸、凹模工作部分尺寸; 　　6 对于拉深工序，需要决定拉深方式压边或不压边，计算拉深次数及中间工序的半成品尺寸。 　　对于某些工艺，如带料连续拉深，须进行专门的工艺计算。 　　4.模具总体设计 　　在上述分析计算的基础上，进行模具结构的总体设计，勾画草图即可，并初算出模具的闭合高度，概略地定出模具的外形尺寸. 　　本节设计内容目录如下所示： 　　1 目录 至少二级标题及页码; 　　2 设计任务书; 　　3 工艺方案分析及确定 填写冲压件工艺规程; 　　4 工艺计算; 　　5 模具结构设计; 　　6 模具零部件工艺设计; 　　7 填写模具说明书，参见表6-3; 　　8 整个模具的装配步骤; 　　9 评述所设计模具的优缺点; 　　10参考资料目录; 　　11结束语。 　　冲压模具设计步骤 　　1。首先有电子档的要对图，看与纸面是否一致。就不明确的地方与客户沟通，包括接刀口、尖角、折弯内角R等。 　　2。然后放工差，例如5+0.05/-0的孔就改到5.04 　　3。然后展开，排样或者排工程，画出工序图或者排样图。 　　4。画上模板、模座，并订购钢材。 　　5。完成所有设计 　　6。给领导审查 　　7。根据领导意见进行修改 　　8。拆零件、标注尺寸，加工说明等。 　　9。列印、签字、发图 　　冲压模具基础知识 　　1、卷边 　　卷边是将工序件边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。卷边圆形的轴线呈直线形。 　　2、卷缘 　　卷缘是将空心件上口边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。 　　3、拉延 　　拉延是把平直毛料或工序件变为曲面形的一种冲压工序，曲面主要依靠位于凸模底部材料的延伸形成。 　　4、拉弯 　　拉弯是在拉力与弯矩共同作用下实现弯曲变形，使整个弯曲横断面全部受拉伸应力的一种冲压工序。 　　5、胀形 　　胀形是将空心件或管状件沿径向往外扩张的一种冲压工序。剖切 剖切是将成形工序件一分为几的一种冲压工序。 　　6、校平 　　校平是提高区域性或整体平面型零件平直度的一种冲压工序。 　　7、起伏成形 　　是依靠材料的延伸使工序件形成区域性凹陷或凸起的冲压工序。起伏成形中材料厚度的改变为非意图性的，即厚度的少量改变是变形过程中自然形成的，不是设计指定的要求。 　　8、弯曲 　　弯曲是利用压力使材料产生塑性变形，从而被弯成有一定曲率、一定角度的形状的一种冲压工序。 　　9、凿切 　　凿切是利用尖刃的凿切模进行的落料或冲孔工序。凿切并无下模，垫在材料下面的只是平板，被冲材料绝大多数是非金属。 　　10、深孔冲裁 　　深孔冲裁是孔径等于或小于被冲材料厚度时的冲孔工序。 　　11、落料 　　落料是将材料沿封闭轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件，大多数是平面形的。 　　12、缩口 　　缩口是将空心件或管状件敞口处加压使其缩小的一种冲压工序。 　　13、整形 　　整形是依靠材料流动，少量改变工序件形状和尺寸，以保证工件精度的一种冲压工序。 　　14、整修 　　整修是沿外形或内形轮廓切去少量材料，从而提高边缘光洁度和垂直度的一种冲压工序。整修工序一般也同时提高尺寸精度。 　　15、翻孔 　　翻孔是沿内孔周围将材料翻成侧立凸缘的一种冲压工序。 　　16、翻边 　　翻边是沿外形曲线周围将材料翻成侧立短边的一种冲压工序。 　　17、拉深 　　拉深是把平直毛料或工序件变为空心件，或者把空心件进一步改变形状和尺寸的一种冲压工序。拉深时空心件主要依靠位于凸模底部以外的材料流入凹模而形成。 　　18、连续拉深 　　连续拉深是在条料卷料上，用同一副模具连续拉深模通过多次拉深逐步形成所需形状和尺寸的一种冲压方法。 　　19、变薄拉深 　　变薄拉深是把空心工序件进一步改变形状和尺寸，意图性地把侧壁减薄的一种拉深工序。 　　20、反拉深 　　反拉深是把空心工序件内壁外翻的一种拉深工序。 　　21、差温拉深 　　差温拉深是利用加热、冷却手段，使待变形部分材料的温度远高于已变形部分材料的温度，从而提高变形程度的一种拉深工序。 　　22、液压拉深 　　液压拉深是利用盛在刚性或柔性容器内的液体，代替凸模或凹模以形成空心件的一种拉深工序。 　　23、压筋 　　压筋是起伏成形的一种。当局部起伏以筋形式出现时，相应的起伏成形工序称为压筋。

模具设计5大步骤是什么

其实设计模具并不是可以以几大步骤就能解决问题，要视产品的复杂程度，但对于模具设计，其实最好的方法就是：产品的三维造型、模具三维设计、模具的零件图转换（三维或二维）、当然能用到标准模架最好，审核、试模修改三维模具图doe试验设计培训的7大步骤

第一步：确定目标

我们通过控制图、故障分析、因果分析、失效分析、能力分析等工具的运用，或者是直接实际工作的反映，会得出一些关键的问题点，它反映了某个指标或参数不能满足我们的需求，但是针对这样的问题，我们可能运用一些简单的方法根本就无法解决，这时候我们可能就会想到试验设计。对于运用试验设计解决的问题，我们首先要定义好试验的目的，也就是解决一个什么样的问题，问题给我们带来了什么样的危害，是否有足够的理由支持试验设计方法的运作，我们知道试验设计必须花费较多的资源才能进行，而且对于生产型企业，试验设计的进行会打乱原有的生产稳定次序，所以确定试验目的和试验必要性是首要的任务。随着试验目标的确定，我们还必须定义试验的指标和接受的规格，这样我们的试验才有方向和检验试验成功的度量指标。这里的指标和规格是试验目的的延伸和具体化，也就是对问题解决的着眼点，指标的达成就能够意味着问题的解决。

第二步：剖析流程

关注流程，使我们应该具备的习惯，就像我们的很多企业做水平对比一样，经常会有一个误区，就是只讲关注点放在利益点上，而忽略了对流程特色的对比，试验设计的展开同样必须建立在流程的深层剖析基础之上。任何一个问题的产生，都有它的原因，事物的好坏、参数的变异、特性的欠缺等等都有这个特点，而诸多原因一般就存在于产生问题的流程当中。流程的定义非常的关键，过短的流程可能会抛弃掉显著的原因，过长的流程必将导致资源的浪费。我们有很多的方式来展开流程，但有一点必须做到，那就是尽可能详尽的列出可能的因素，详尽的因素来自于对每个步骤地详细分解，确认其输入和输出。其实对于流程的剖析和认识，就是改善人员了解问题的开始，因为并不是每个人都能掌握好我们所关注的问题。这一步的输出，使我们的改善人员能够了解问题的可能因素在哪里，虽然不能确定哪个是重要的，但我们至少确定一个总的方向。

第三步：筛选因素

流程的充分分析，是我们有了非常宝贵的资料，那就是可能影响我们关注指标的因素，但是到底哪个是重要的呢？我们知道，对一些根本就不或微小影响因素的全面试验分析，其实就是一种浪费，而且还可能导致试验的误差。因此将可能的因素的筛选就有必要性，这时，我们不需要确认交互作用、高阶效应等问题，我们的目的是确认哪个因素的影响是显著的。我们可以使用一些低解析度的两水平试验或者专门的筛选试验来完成这个任务，这时的试验成本也将最小处理。而且对于这一步任务的完成，我们可以应用一些历史数据，或者完全可靠的经验理论分析，来减少我们的试验因子，当然要注意一点就是，只要对这些数据或分析有很小的怀疑，为了试验结果的可靠，你可以放弃。筛选因素的结果，使得我们掌握了影响指标的主要因素，这一步尤为关键，往往我们在现实中是通过完全的经验分析得出，甚至抱着可能是的态度。

第四步：快速接近

我们通过筛选试验找到了关键的因素，同时筛选试验还包含一些很重要的信息，那就是主要因素对指标的影响趋势，这是我们必须充分利用的信息，它可以帮助我们快速的找到试验目的的可能区域，虽然不是很确定，但我们缩小了包围圈。这时我们一般使用试验设计中的快速上升（下降）方法，它是根据筛选试验所揭示的主要因素的影响趋势来确定一些水平，进行试验，试验的目的就像我们在寻找罪犯一样的缩小嫌疑范围，我们得出的一个结论就是，我们的改善最优点就在因素的最终反映的水平范围内，我们离成功更近了一步。

第五步：析因试验

在筛选试验时我们没有强调因素间的交互作用等的影响，但给出了主要的影响因素，而且快速接近的方法，使我们确定了主要因素的大致取值水平，这时我们就可以进一步的度量因素的主效应、交互作用以及高阶效应，这些试验是在快速接近的水平区间内选取得，所以对于最终的优化有显著的成效，析因试验主要选择各因素构造的几何体的顶点以及中心点来完成，这样的试验构造，可以帮助我们确定对于指标的影响，是否存在交互作用或者那些交互作用，是否存在高阶效应或者哪些高阶效应，试验的最终是通过方差分析来检定这些效应是否显著，同时对以往的筛选、快速接近试验也是一个验证，但我们不宜就在这样的试验基础上就来描述指标与诸主效应的详细关系，因为对于3个水平点的选取，试验功效会有不足的可能性。

第六步：回归试验

我们在析因试验中，确定了所有因素与指标间的主要影响项，但是考虑到功效问题，我们需要进一步的安排一些试验来最终确定因素的最佳影响水平，这时的试验只是一个对析因试验的试验点的补充，也就是还可以利用析因试验的试验数据，只是为了最终能够优化我们的指标，或者说有效全面的构建因素与水平的相应曲面和等高线，我们增加一些试验点来完成这个任务。试验点一般根据回归试验的旋转性来选取，而且它的水平应该根据功效、因子数、中心点数等方面的合理设置，以确保回归模型的可靠性和有效性。这些试验的完成，我们就可以分析和建立起因素和指标间的回归模型，而且可以通过优化的手段来确定最终的因子水平设定。当然为了保险起见，我们最后在得到最佳参数水平组合后进行一些验证试验来检验我们的结果。

第七步：稳健设计

我们知道，试验设计的目的就是希望通过设置我们可以调控的一些关键因素来达到控制指标的目的，因为对于指标来讲我们是无法直接控制的，试验设计提供了这种可能和途径，但是在现实中却还存在一类这样的因素，它对指标影响同样的显著，但是它很难通过人为的控制来确保其影响最优，这类因素我们一般称为噪声因素，它的存在往往会使我们的试验成果功亏一篑，所以对待它的方法，除了尽量的控制之外可以选用稳健设计的方法，目的是这些因素的影响降低至最小，从而保证指标的高优性能。事实上这些因素是普遍存在的，例如我们的汽车行驶的路面，不可能保证都是在高级公路上，那么对于一些差的路面，我们怎样来设计出高性能呢？这时我们会选择出一些抗干扰的因素来缓解干扰因素的影响，这就是稳健设计的意图和途径。通常我们会经常使用在设计和研发阶段，但有时也会随着问题的产生而暴露出来，但我们会提出一个问题了，重新选定主要因素的水平会不会带来指标的振荡和劣化，这是完全有可能的，但我们可以通过evop等途径来重新设定以保证因素更改后的输出效果。

小结：

1.试验设计需要成本的投入，我们必须确定试验进行的必要性，以及选取最优的设计方案。

2.水平的选取可能直接影响试验设计的结果，要谨慎的选取，最后有专业知识和历史数据的支持。

3.尽可能的利用一些历史数据，在确认可靠后提取对我们试验有用的信息，来尽量减少试验投资和缩短试验周期。

4.试验设计并不能提供解决所有问题的途径，现实当中的局限验证了这一点，我们要全面考虑解决问题的方式，选取最有效、最经济的解决途径。

5.注意充分的分析流程，不要遗漏关键的因素，不要被一些经验论的不可能结论左右。

6.除了试验设计涉及的因素外，要尽量确定所有的环境因素是稳定和符合现实的，往往会做不到这一点，我们可以用随机化、区组化来尽量避免。

7.注意结果的验证和控制，不要轻信结果。

8.尽量保证试验的仿真性，避免一些理想的试验环境，比如试验室，理想不现实的环境是的试验可能根本就没有作用。

9.试验设计者要关注试验过程，保证试验意图和方案的彻底执行。

10.如果实现一步到位的试验设计是可能的，那就不要犹豫的开展吧，上面的七步只是针对普通的情况。

模具设计及制作的六大步骤

模具设计及制作的六大步骤

　　模具设计及制作需要遵守什么步骤流程么?具体有哪些呢?下面我为你介绍如下：

　　模具设计及制作的六大步骤讲解：

　　1、材料的选择

　　模具材料的绿色程度对最终产品的绿色性能有着极为重要的影响。绿色设计的材料选择必须建立在绿色材料的基础上， 摒 弃过去对材料进行表面处理所采用的化学方法。代之以物理的方法以达到防腐或易于脱模的目的。

　　选择优质镜面模具钢加工模具型腔;用不锈钢材料来加工防腐的模具以替代电镀;或用对环境的危害小和镍磷镀替代电镀铬。

　　绿色材料应具备的基本性能有：①低污染、低耗能、低成本：②易加工和加工过程中无污染或少污染：③可降解，可重复使用。

　　2、设计规范化、标准化

　　模具标准化是组织模具专业化生产的前提。而模具的专业化生产是提高模具质量、模具制造周期、降低成本的关键。

　　采用和购买标准模架及其它标准件。模架及标准件由专门的厂家、企业通过社会化分工进行生产，使有限的资源得到优化配置。

　　模具通常在报废之后只是凸凹模不能再用.但是模架还基本完好无损.因此使用标准模架有助于模架的再利用。

　　冲压模和注塑模的模架都有很多种类，而这些模架也基本是由标准的上下模座。导柱。导套等部件组成。同时.模架的标准化可以使生产模架所使用的’设备大大减少，从而节约资源。也利于管理。

　　模具各结构单元的规范化、标准化。这样可加快设计速度，缩短设计周期，方便加工管理。

　　3.可拆卸性设计

　　模具在使用过程当中，部分零部件由于承受过大的摩擦与冲击，磨损较大。这时，只需更换这部分零部件模具仍可使用。

　　另外，有时只要更换工作零件，即可实现一种新产品的生产。不可拆卸不仅造成大量可重复零部件材料的浪费。 而且因废弃物不好处置.还会严重污染环境。

　　因而在设计初期就要考虑到拆卸的问题：

　　①尽可能选择通用结构，以便更换。

　　②在满足强度要求的前提下。尽量采用可拆卸联接。如用螺纹联接，不用焊接、铆接等。

　　4.制造环境设计

　　机械生产车间，尤其是冲压车间的噪音和污染非常严重。对工作人员的身体健康造成非常大的威胁，也干扰了周边的安宁，所以，在进行模具设计的时候要对产生的噪音加以控制，甚至消除。

　　通常消除机器噪音的方法有以下几种方法：用v带代替齿轮传动;以摩擦离合器代替刚性离合器;做好飞轮等回转体的动平衡：在压力机产生噪音的主要部位加盖隔音罩：采用有减震器的无冲击模架等。

　　5.包装方案设计

　　包装方案的设计主要包括三方面：包装材料的选用、包装结构的改进以及包装材料及其废弃物的回收利用。包装材料的使用和废弃物对环境产生了巨大的影响.尤其是一些难以回收或难降，解的材料，这些材料只能焚烧或掩埋。因此，产品的包装应尽量从简及使用绿色包装材料(无毒、无公害、易回收、易降解的材料)，这样既可以减少资源的浪费，又可以减少对环境的污染。

　　6、回收处理设计

　　模具回收处理就是在模具的设计阶段就考虑模具使用后回收利用的可能性及回收处理的方法及费用。回收性设计的主要内容包括可回收材料及标志、回收处理方法、回收性的技术经济评估和回收性的结构设计。其主要措施如下;①使用对环境影响较模具材料，如无毒无害的材料、可再生材料、易回收的材料等;②使用可重新利用的材料;③对使用过的模具零部件进行翻新、再加工等。