稀土矿的选矿工艺？采矿、选矿工艺流程是什么

本文目录

• 稀土矿的选矿工艺
• 采矿、选矿工艺流程是什么
• 选矿的几大过程是什么
• 选矿的主要工艺流程
• 选矿厂工艺流程
• 铁矿选矿的主要工艺流程
• 石墨矿选矿工艺流程
• 选矿及加工

稀土矿的选矿工艺

　　稀土矿主要是稀土和土矿，土矿一直以矿物的形式存在着，稀土一直以离子的形式存在矿物晶格里面，也是形成矿物的必要成分，两种成分都存在的情况就叫做稀土矿。很多人会问那么这个稀土矿究竟有如何选出来的呢，今天小编就来和大家说说稀土矿的选矿工艺。

　　稀土矿的选矿工艺

　　方法一：辐射选矿

　　介绍：这种方法主要是利用矿石里面的稀土矿物和脉石矿石的含量不同进行选择，这种辐射选矿机能将稀土矿物和脉石矿物分开来，比较简单方便是现在选择稀土矿方法中使用最多的一种方法。

　　方法二：重力选矿

　　介绍：这种选矿法从字面上就可以理解采用的是重力，主要是用稀土矿物和脉石矿物的密度进行选择，对于重力选矿法的机器有圆锥选矿机和螺旋选矿机等，普通的矿石密度都比较低稀土矿石相比较而言密度是比较高的所以除了能选矿还能选出稀土精矿，多用于海边选矿的生产之中。

　　方法三：磁选分离

　　介绍：因为稀土都是有弱磁性的，普通矿石的磁性和稀土矿的磁性系数完全不同，所以是利用不同磁场的强度来讲稀土矿石和普通矿石分离，这个磁选分离法不仅仅可以区别稀土矿基本大部分矿石都是可以采用这个方法的，用强磁选就能分不开独居石和石英石以及矿物，弱磁选就可以分离钛铁矿和独居石。随着现在强磁技术的发展，这个磁选分离将在稀土矿的选矿方法中越来越普遍。

　　方法四：电选矿

　　介绍:这个比较好了解也就是稀土矿是属于非良导体，所以可以用导电性能和其他导电性能好的矿物分离，这个方法也比较常用语海滨砂矿选择。

　　方法五:化学选矿

　　介绍：稀土矿由于长期以一种离子的形态在粘土上生长，所以可以利用稀土容易荣誉氯化钠合作者硫酸铵溶液的特点来进行选矿，先用浮选的方法将稀土矿采集起来然后用化学选矿法来提纯。这个方法目前使用的不太多。

　　关于稀土矿的选矿工艺就是以上说到的这些，分别是采用稀土矿的物理和化学的性质不同来进行采集，其中这些选矿方法里前三种选矿工艺最为常见。

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采矿、选矿工艺流程是什么

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矿山采矿及选厂主要工艺描述及生产工艺流程图 

一、矿石采矿主要工艺描述： 

1、凿岩工段 

掘孔是采矿的第一道工序，其作用内容是采用凿岩机在计划开采的范围内进行穿凿炮孔，为其后的爆破工作提供装药空间；严格按照当班爆破技术员的布孔要求进行掘眼，炮眼排间距误差控制在±0.2㎜,孔间距误差控制在±0.2m，孔深距误差控制在±0.2m。 

2、爆破工段 

采用中深孔爆破，用压风管将炮眼内的杂物吹出，（爆破技术人员对爆区内的孔深、孔网进行验收，如炮孔不合格，不能实施爆破）。对已掘好的炮眼进行装药，装药量按照炮眼孔径、最小抵抗线和炮孔周边的邻孔距离的计算公式填装，由爆破产生的爆破地震、爆破飞石、噪声等危害应控制在允许范围内。 

3、铲装工段 

采用徐工X－992铲装王铲装，除了爆破质量因素外，掌子面不得随意抬高或挖低；不得装偏车，使车辆失重，如遇大块矿石（废石），应在工作面处理后铲装。 

4、运输工段 

井下采用载重不超过12t的南骏汽车运输，在运输途中应注意保护井下各巷道的设施，应严格遵守井下的各项制度和运输制度。 

二、选矿厂主要工艺描述： 

1、破碎工段

磷矿由振动给矿机将矿石送入锤式破碎机，破碎后的矿石经筛选分后，粗颗粒再进入破碎，合格的矿石经圆盘给料机进入球磨工段。含尘废气经袋收尘器处理后由15米高排气筒排放。 

2、磨矿工段 

采用湿法磨矿，将磷矿石和水一起研磨成含一定水份的矿浆，矿石球磨后，将分级后粗颗粒的矿石送入回球机，合格的矿浆进入浮选工段。 

3、浮选工段 

采用反浮选工艺选矿，矿浆在浮选机内加入硫酸、浮选剂、絮凝剂，PH控制在5.1—5.3，用罗茨鼓风机通入空气，经浮选后矿浆和尾矿分别进入精矿浓密机和尾矿浓密机。 

4、过滤工段 

精矿和尾矿经浓密机沉降脱去大部分水份，精矿奖采用立式压滤机将压滤到含水为20%左右的精矿产品。尾矿浆在中和槽内加入石灰，将PH调至8—9后经尾矿泵送至矿库堆存，尾矿渗滤液经库存底收集渗滤池，再用泵输送回选矿作补充水。

选矿的几大过程是什么

分什么矿山，以及选厂采用的工艺。一般都包括以下三个最基本的工艺过程：①矿石分选前的准备作业包括原矿(原煤)的破碎、筛分、磨矿、分级等工序本过程的目的是使有用矿物与脉石矿物单体分离，使各种有用矿物相互间单体解离，此外．这一过程还为下一步的选矿分离创造适宜的条件。②分选作业。借助于重选、磁选、电选、浮选和其他选矿方法将有用矿物同脉石分离，并使有用矿物相互分离获得最终选矿产品(精矿、尾矿、有时还产出中矿)。③加选后产品的处理作业。包括各种精矿、尾矿产品的脱水，细粒物料的沉淀浓缩、过滤、干燥和洗水澄清循环复用等。

选矿的主要工艺流程

在选矿过程中，破碎、筛分、磨矿、分级这几个工艺流程是不能少的。其目的要是使有用矿物与脉石矿物相互分开，达到单体分离，为分选作业做准备。有时这种准备作业是将物料分成若干适宜的粒级，为分选作业做准备，下面按照先后顺序为大家介绍下这些工艺流程。矿石破碎筛分生产线一、矿石的破碎从矿山开采出来的矿石块度都很大。目前，露天开采出来的矿块大尺寸为 1000mm-1500mm，井下开采出来的矿块大尺寸为300mm-600mm块度这样大的矿石不能直接进行分选，因为，其中的有用矿物与无用矿物、有用矿物与脉石矿物紧密共生。为了使它们相互分开，即达到单体分离，矿石送到选厂后，首先将矿石破碎到粒度，然后再送入磨矿机磨碎。选矿厂所采用的破碎机的种类，主要取决于矿石性质、选矿厂的生产能力和破碎产物的粒度等等。矿石的粗碎作业一般采用颚式破碎机或锤式破碎机，中碎和细碎多使用反击式破碎机和圆锥破碎机，在少数情况下，也有使用对辊破碎机破碎。二、矿石的筛分松散物料通过筛子分成不同粒级的过程，称为筛分。在选矿厂内，筛分多数是与破碎作业相结合。在矿石进入某段破碎机之前，预先分出粒度已经符合要求的合格产物，这种筛分称为预先筛分。它既能防止矿石的过粉碎，又可 高破碎机的生产率。当矿石含水分高和粉矿较多时，还可以避免破碎机的堵塞。当矿石经过破碎机被破碎之后，应用筛分检查破碎产物的粒度，使不合格的过大块矿粒再返回破碎作业，再次进行破碎，这种筛分称为检查筛分。用于矿石筛分的设备以圆形振动筛为主。三、磨矿磨矿是矿石破碎过程的继续，其目的是使矿石中各种有用矿物颗粒全部或大部分达到单体分离，以便进行选别，并使其粒度符合选别作业的要求。磨矿作业通常是在一个圆筒形的磨矿机中进行的，筒体内一般装有研磨介质，如钢球、钢棒或砾石等等。装钢球（或铁球）的磨矿机为球磨机；装钢棒的为棒磨机；装砾石的为砾磨机。若磨矿机内不装其它介质，只利用矿石自己研磨，则称为无介质磨矿机或称自磨机；自磨机中再加入适量钢球就构成所谓半自磨机。磨机的规格，都以筒体的直径乘以长度表示。磨矿作业以湿式磨矿为主，而且一般与机械分级机组成闭路循环；但对于缺水 地区和某些忌水工艺过程（如水泥厂、石棉厂生产过程或某些干法选矿过程），也有采用干式磨矿的。无论用哪种类型磨矿机进行研磨，在磨矿过程中，它们的作用原理基本上是一致的。都是利用介质（或

选矿厂工艺流程

对于一个选矿厂来说，选矿工艺设计质量的优劣，直接影响着最终选矿指标的好坏、投资建设费用的多少与投产后生产成本的高低，因此，选矿工艺流程设计时，应选择工艺成熟、技术先进、生产可靠、经济效益高的方案，并遵循以下原则和方法。一、选矿工艺设计的整体原则选矿工艺流程设计，应以经审查或批准的选矿试验报告中推荐的工艺流程为基础，并借鉴类似生产厂的生产实践经验进行。确定选矿工艺流程时，对选矿试验报告中提出回收的伴生矿物，应经技术经济比较后确定取舍。确定选矿产品方案及技术指标时，应以提高经济效益为原则，经方案比较，确定回收产品的种类、质量及回收率为主要指标，并应借鉴类似生产厂的数据，采用平均先进指标。选矿设备应大型化。工艺流程相同时，大型选矿厂宜为2-3个系列，工艺简单或成熟的可为1个系列，中型、小型选矿厂宜为1-2个系列。具体系列可通过方案比较后确定。当入选原矿中主要有用、有害矿物含量变化大，或供矿点多、矿石类型复杂时，应有配矿设施。常规碎磨流程宜降低破碎产品粒度，多碎少磨。破碎最终产品粒度，应根据矿山选矿厂的规模、矿石性质及选用的碎磨设备确定。采用回水流程的设计应设置投产前期无水可回时能保证正常供水的设施。二、破碎筛分当矿石不粘结、不成团、不堵塞破碎筛分设备时，大、中型矿山选矿厂应采用三段或二段一闭路流程，小型选矿厂宜采用两段一闭路流程。当破碎产品作为球磨给矿时，常规破碎产品粒度宜小于或等于15mm，超细碎产品宜小于12mm；作为棒磨给矿时，破碎最终产品粒度宜小于25mm。当矿石含泥、粉矿多，并在干旱地区，矿石不粘时，宜采用闭路筛分破碎流程。在旱、雨季明显地区，旱季矿石不粘不堵时，宜采用能开能闭的破碎筛分流程。当矿石含泥、含水较多，但不成团，且为中等粘性时，可采用开路破碎流程。在给矿中，小于排矿产品粒度占20%以上时，宜设预先筛分。粗碎前应设置原矿仓。中细碎筛分设备两台以上（含两台）宜设置中间分配矿仓。大型厂中碎机给矿，最终产品粒级含量大于15%或含粉矿较多时，中碎前应设置干式强化筛分，产出部分为最终产品。给矿中含粉夹泥且潮湿时，可采用洗矿流程，但必须进行论证后确定。三、擦洗当通过擦洗、分级方法，能使矿石排除有害组分、提高产品质量、品级或改善后加工性能时宜采用擦洗矿流程。单一的擦洗矿流程，实验室试验可以作为设计依据。擦洗矿流程中不宜设置中间矿堆或易于堵塞的贮仓。四、磨矿分级不同产品粒度磨矿分级流程的选用，应符合下列规定：（1）磨矿产品粒度为0.5mm-3.0mm时，可采用一段棒磨流程。（2）磨矿产品粒度小于0.074mm的含量小于或等于70%时，宜采用一段球磨流程。（3）磨矿产品粒度小于0.074mm的含量大于70%时，宜采用两段磨矿流程。（4）小型选矿厂磨矿产品粒度小于0.074mm含量小于80%时，宜采用一段球磨流程。采用开路破碎，人磨粒度大于25mm时，大中型选矿厂第一段磨矿宜采用棒磨流程。当有用矿物嵌布粒度不均匀和易于过粉碎时，宜采用棒磨或阶段磨矿流程。矿石中含泥、水和粘土及可塑性泥团较多，且难以采用常规碎矿及洗矿方法处理时，应采用自磨及半自磨流程。当磨矿产品中铁离子影响选别产品质量时，应采用砾磨或特殊磨矿介质的磨矿流程。五、重选重选工艺流程设计，应依据矿石性质、选矿试验报告、矿山选矿厂建设规模，以及类似化工矿山选矿厂生产实践，做到“早丢多丢，早收多收”。重选的入选粒度，应根据选矿试验报告并结合所选用的设备确定。有用矿物与脉石矿物的比磁化系数差异小，且密度差异较大时可采用重选流程。重选作业分选前，可设置分级、脱泥等作业。重介质选矿的入选矿石，在分选作业前，应设置筛分脱泥作业。当矿石含泥量大于5%时，宜设置洗矿作业。重选的中间产品，应按物料性质分别集中磨选。中矿可采用先选后磨流程，也可采用先磨后选流程。矿石性质复杂，难以分离的中矿，宜采用其他方法处理。六、磁选对适宜进行干式磁选的矿石，宜在较粗粒度条件下采用干式磁选的方式预先抛除部分废石。粗粒干式磁选抛废入选粒度应依据试验结果确定。对有用矿物粗细粒不均匀嵌布的矿石，宜采用阶段磨矿阶段选别流程。强磁性矿物在磁选作业后再进行磨矿分级、细筛分级或磁选作业时，应先对矿浆进行脱磁处理。在强磁选作业之前，应设置脱除强磁性矿物的作业。在强磁选作业之前，应设置隔粗作业。当采用细筛作业可提高精矿品位时，宜设置细筛作业。七、浮选对于易泥化矿石，在浮选作业前宜设置脱泥作业。在入浮作业前应设置调浆作业。精矿品位要求高，有用矿物嵌布较细时，应采用精矿多段磨选流程。在不影响浮选作业选别指标的条件下，宜提高矿浆的入选浓度。提高入选浓度范围应根据选矿试验确定。在多段选别流程中，中矿返回地点应由试验结果确定，设计中可依据精矿质量要求及中矿性质等因素进行调整。八、脱水当采用陶瓷过滤机、压滤机脱水，若能使细粒精矿水分小于或等于10%时，宜采用二段脱水。细粒精矿水分小于或等于8%时，宜采用三段脱水。重选和磁选作业的粗粒精矿，可采用沉淀池、脱水筛、脱水仓进行一段脱水。要求细粒尾矿干排放时，宜采用浓缩后过滤两段脱水流程。选矿厂位于寒冷地区，精矿粉水分大于10%，精矿外运时，冬季宜采用有干燥的三段脱水流程或其他方法解决运输冻结问题。散装外运粗粒精矿，水分不宜小于4%，细粒精矿水分不应小于6%。当水分小于4%的粗粒精矿和水分小于6%的细粒精矿外运时，宜用袋装运输或专用车辆运输

铁矿选矿的主要工艺流程

铁矿选矿工艺流程是针对铁矿物料的加工，分为破碎筛分、磨矿分级、分选和脱水。

破碎和筛分是对铁矿石的破碎和筛分，保证破碎矿石的粒度能够为下一工艺流程提供符合块度要求的矿石；通过球磨机和分级机的处理，得到符合矿物分选前的矿石。

矿物分选一般包括重选、浮选和磁选，通常铁矿石可根据铁的性质使用其中的分选流程；脱水是将矿物分选之后的矿石进行浓缩、过滤和干燥，最终将铁矿石选出。

目前，自然界中已发现的含铁矿物约有300多种，按照化学组成分类，常见的铁矿石主要有磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿和菱铁矿。不同性质的铁矿石，其选矿工艺自然各不相同。

铁矿选矿技术介绍

有许多新的选矿工艺和流程，主要包括连续磨矿、弱磁选－强磁选－阴离子反浮选工艺、阶段磨矿、重选－磁选－酸性反浮选工艺、连续磨矿、弱磁选－强磁选－酸性正浮选工艺、连续磨矿、弱磁选－强磁选－阳离子反浮选工艺。

赤铁矿中缅赤铁矿是一种典型的难选矿石，国内学者对缅甸赤铁矿进行了大量的选矿试验，其中还原焙烧－弱磁选工艺效果较好。

焙烧磁选是菱铁矿选矿最有效的技术。对于褐铁矿来说，磁化焙烧和絮凝－强磁选是回收褐铁矿最有效的方法。多金属共生铁矿包括赤铁矿、镜铁矿、针铁矿、菱铁矿、褐铁矿等弱磁性矿石，以及铜、锌等有色金属。

该矿石矿物组成复杂，共生关系复杂，导致铁精矿分选指数低，伴生有价元素回收率低。我国多采用磁浮联合工艺处理这类矿石，硫和磷是对铁矿石有害的元素，在选矿和冶炼中很难脱除硫和磷。

如果冶炼钢中的硫和磷元素超过一定量，将严重影响钢制品的机械性能。因此，国内外铁矿石选冶工作者一直在进行铁矿石脱硫和磷的研究工作。

石墨矿选矿工艺流程

石墨矿选矿工艺流程一般包括三个阶段，分别是：准备作业（粗、细破碎和粗磨）；浮选作业（粗选、扫选和各次精选）；精矿处理（脱水、烘干、筛分、包装）。无定形石墨选矿的一般工艺过程为：原矿、破碎、磨矿、浮选、脱水、干燥、磨粉、分级、包装。

原矿中主要矿物为鳞片石墨，采用四段磨矿5次精选的浮选流程，从含碳4%至5%的原矿中选出品位约89%的精矿，回收率80%左右。为获得高纯石墨和高碳石墨产品，该矿将部分浮选精矿通过湿法化学提纯使品位提到98%以上。

无定形石墨矿石原矿品位较高，一般为30%至90%，但由于石墨嵌布粒度细，提高品位却比较困难。对高品位石墨常不设分选作业，中国的石墨矿大多属此类。

选矿及加工

一、选矿方法及工艺流程

累托石粘土矿的物化性质及工艺性能随成矿条件、矿石品位、加工方法等不同而变化。其中累托石的含量最重要。累托石粘土矿的选矿工艺是提高其利用档次的关键技术。如钟祥杨榨含黄铁矿－累托石粘土矿，累托石含量为45%，黄铁矿为25%～30%，共生矿物有绿泥石、水云母，由于累托石遇水易膨胀分散，粘土矿物密度轻，黄铁矿密度大，采用重选工艺———螺旋溜槽粗选处理后，获得了硫铁矿精矿和累托石粗精矿，粗精矿再用重选工艺中的离心选矿机选矿，获得了累托石含量存70%以上的精矿，累托石精矿的造浆率达21～24m进行离子交换，制成有机累托石粘土。用有机累托石粘土作醇酸调和漆填料，配方(%):醇酸树脂50～60，颜填料20～35，有机胶3～5，催干剂3～4，溶剂0～10。制得的醇酸调和漆性能检测见表19－7。

表19－7 醇酸调和漆性能检测结果