机械制造技术是指哪些技术？制造技术的基本概念

本文目录

• 机械制造技术是指哪些技术
• 制造技术的基本概念
• 什么是制造技术概念
• 现代制造技术的主要特征有哪些
• 现代制造技术具体包括哪些技术
• 现代制造技术四个基本特征
• 什么是制造技术
• 哪位大侠有机械制造技术课程设计【AA26】支架钻φ6孔的钻床夹具设计
• 机械设计制造及其自动化专业主要学什么课程
• 急求机械制造工艺学的课程设计

机械制造技术是指哪些技术

机械制造技术是机械制造过程中所涉及的技术的总称；它包括：

1. 以材料成形为核心的金属与非金属材料成形技术，如铸造、焊接、锻造、冲压、注塑及热处理；

2. 以切削为核心的机械冷加工技术和机械装配技术，如车削、铣销、磨削、装配工艺；

3. 特种加式技术，如电火花、电解加工、超声波加工、激光加工、离子束加工等。

制造技术的基本概念

制造技术是一系列用于生产制造产品的技术和方法。制造技术是指将原材料和其他资源转化为成品的技术和方法。这些技术和方法包括设计、加工、装配、测试和质量控制等环节，旨在满足客户需求和要求，提高生产效率和产品质量。制造技术广泛应用于各种行业和领域，如汽车制造、机械制造、电子产品制造等。制造技术的发展和创新对于提高企业竞争力、创造经济价值和改善人类生活水平具有重要意义。

什么是制造技术概念

制造技术是指微电子技术、自动化技术、信息技术等先进技术给传统制造技术带来的种种变化与新型系统。具体地说，就是指集机械工程技术、电子技术、自动化技术、信息技术等多种技术为一体所产生的技术、设备和系统的总称。主要包括：计算机辅助设计、计算机辅助制造、集成制造系统等。

现代制造技术的主要特征有哪些

.前言 目前，随着电子、信息等高新技术的不断发展及市场需求个性化与多样化，世界各国都把机械制造技术的研究和开发作为国家的关键技术进行优先发展，将其他学科的高技术成果引入机械制造业中。 因此机械制造业的内涵与水平已今非昔比，它是基于先进制造技术的现代制造产业。纵观现代机械制造技术的新发展，其重要特征主要体现在它的绿色制造、计算机集成制造、柔性制造、虚拟制造、智能制造、并行工程、敏捷制造和网络制造等方面。 1.现代机械制造技术的特征 （1）机械制造科学是由机械、计算机、信息、材料、自动化等学科有机结合而发展起来的一门跨学科的综合科学，它随不同对象和时间而改变功能结构及信息系统。 （2）柔性、集成、并行工作。现代机械制造系统具有多功能性和信息密集性，能够制造生产成本与批量无关的产品，能按订单制造，满足产品的个性要求。 （3）制造智能化。能够代替熟练工人的技艺，具有学习工程技术人员多年实践经验和知识的能力，并用以解决生产实际问题。智能制造系统能发挥人的创造能力和具有人的智能和技能，强调以人为系统的主导者这一总的概念。在智能制造系统中，智能和集成并列，集成是智能的重要支撑，反过来智能又促进集成水平的提高。 （4）设计与工艺一体化。传统的制造工程设计和工艺分步实施，造成了工艺从属于设计、工艺与设计脱离等现象，影响了制造技术的发展。产品设计往往受到工艺条件的制约，受到制造可靠性、加工精度、表面粗糙度、尺寸等限制。因此，设计与工艺必须密切结合，要以工艺为突破口，形成设计与工艺的一体化。 （5）精密加工技术是关键。精密和超精密加工技术是衡量先进制造技术水平的重要指标之一。当前，纳米加工技术代表了制造技术的最高精度水平。 （6）产品生命周期的全过程。现代制造技术是一个从产品概念开始，到产品形成、使用，一直到处理报废的集成活动和系统。在产品的设计中，不仅要进行结构设计、零件设计、装配设计，而且特别强调拆卸设计。使产品报废处理时，能够进行材料的再循环。节约能源，保护环境。 （7）人、组织、技术三结合。现代制造技术强调人的创造性和作用的永恒性，提出了由技术支撑转变为人、组织、技术的集成；强调了经营管理、战略决策的作用。在制造工业战略决策中，提出了市场驱动、需求牵引的概念，强调用户是核心，用户的需求是企业成功的关键，并且强调快速响应市场需求的重要性。 2．现代机械制造技术的内容和发展方向 2.1 绿色制造（GM） 绿色制造是一个综合考虑环境影响和资源效率的现代制造模式。绿色制造是可持续发展战略在制造业中的重要体现。其目标是使产品在设计、制造、装配、运输、销售及使用的整个过程中努力做到资源的优化利用、清洁生产和废弃物的最少化及综合利用。要力求实现切削加工工艺的绿色化。目前这一绿色加工工艺主要集中在不使用切削液上，这主要是因为切削液既污染环境和危害工人健康，又增加资源和能源的消耗。而干切削和干磨削一般是大气氛围中(氮气中、冷风中或采用干式静电冷却技术)不使用切削液进行的切削。不过对某些加工方式和工件组合，完全不使用切削液的干切削和干磨削在实际中很难实现，故又出现了使用极微量润滑(MQL)的准干切削。目前，在欧洲的大批量机械加工中，已有10％～15％的加工使用了干切削和准干切削。 2.2 计算机集成制造（CIM） CIM就是通过计算机实现信息集成，实现现代化的生产制造，求得企业的总体效益，使企业能够持续稳定的发展。随着计算机的普及应用，计算机集成制造已成为规模生产的主要科技，企业从市场预测、产品设计、加工制造、经营管理直至售后服务是一个不可分割的整体，需要统筹考虑，集成制造主要指： （1）人员集成，管理者、设计者、制造者、保障者(负责质量、销售、采购、服务等的人员)以及用户应集成为一个协调整体。 （2）信息集成，产品生命周期中各类信息的获取、表示、处理和操作工具集成为一体，组成统一的管理控制系统。特别是产品信息模型（PIM：Product Information Model）和产品数据管理（PDM：Product Data Management）在系统中应得到一体化的处理。 （3）功能集成，产品生命周期中企业各部门功能集成以及产品开发与外部协作企业间功能的集成。 （4）技术集成，产品开发全过程中涉及的多学科知识以及各种技术、方法的集成，形成集成的知识库和方法库，以利CIMS的实施。 2.3 柔性制造（FM） 柔性制造系统（FMS）是由统一的控制系统（信息流）、物料（工件、刀具）和输送系统（物料流）连接起来的一组加工设备，能在不停机的情况下实现多品种、小批量零件的加工，并具有一定管理功能的自动化制造系统。柔性制造技术是制造业适应动态市场需求及产品迅速更新的主要手段，是各国制造业发展的主流趋势，是先进制造领域的基础技术。数控技术的成熟及单台数控设备的问世，使许多工业发达国家开始了柔性制造系统的研究。FMS包括许多个柔性制造单元，它能根据制造任务和生产环境的变化迅速进行调整，适用于多品种、中小批量的生产。着重突破了成批生产的经济效益一定大于单件生产的传统观念。FMS是在自动化技术、信息技术及制造技术的基础上，将以往企业中相互独立的工程设计、生产制造及经营管理等过程，在计算机及软件的支撑下构成一个覆盖整个企业的完整而有机的系统，以实现全局动态最优化，总体高效益、高柔性，并进而赢得竞争全胜的智能制造系统。 2.4 虚拟制造（VM） 虚拟制造主要就是利用计算机技术和装备产生一个虚拟环境，应用人类知识、技术和感知能力，与虚拟对象进行交互作用，对产品设计和制造活动进行全面的建模和仿真。虚拟制造技术从根本上改变了设计、试制、修改设计和规模生产的传统制造模式。在产品真正制造以前，首先在虚拟制造环境中生产软产品原形（Soft Prototype），代替传统的硬样（Hard Prototype)，预测产品的设计和制造的合理性、产品性能和制造周期等，从而使产品的开发生产周期最短、成本最低、质量最优，最终提高快速响应市场多变的能力。 2.5 智能制造（IM） 智能制造技术作为一种模式，通过知识工程、软件制造系统和机器人技术，对工人的技能和专家知识进行建模，能够在无人干预的情况下进行小批量的生产。它的突出之处就是将人工智能融入制造过程的各个环节，借助模拟专家的智能活动进行分析、判断、推理、构思和决策，取代或延伸制造环境中的部分脑力劳动，同时收集、存储、处理、完善、共享、继承和发展人类专家的制造智能。 2.6 并行工程（CE） 并行工程的实质是在产品的设计阶段就充分地预报该产品的制造、装配、销售、使用、售后服务以及报废、回收等环节中的“表现”，发现可能存在的问题，及时地进行修改与优化。并行工程的目的是减少产品开发中的弯路与反复，缩短产品的周期，甚至做到产品开发一次成功。在传统的串行开发过程中，设计中的问题或不足，要分别在加工、装配或售后服务中才能被发现，然后蒋回过头来修改设计，改进加工、装配或售后服务（包括维修服务）。而并行工程就是将设计、工艺和制造结合在一起，利用计算机互联网并行作业，大大缩短生产周期。 2.7 敏捷制造（AM） 制造自动化系统的生存能力和竞争能力在很大程度上取决于它是否能在很短的开发周期内生产出低成本、高质量的不同品种产品的能力，从而去面对市场的挑战。敏捷制造是将柔性生产技术、熟练掌握生产技能的劳动力，与促进企业内部和企业之间相互合作的灵活管理集成在一起，通过所建立的共同基础结构，对迅速改变或无法预见的市场作出快速反应。它旨在不可预测的持续变化的环境中使企业具有卓越的自适应能力，从而占据主导地位的总体战略，同时也是对市场需求做出快速响应、快速重组的生产模式；敏捷制造是一种哲理或管理哲学，是企业管理的战略性变革。其特征是：制造柔性和成员合作，制造柔性是敏捷制造的组成部分，包括人员、设备和软件3方面的柔性。提高从产品设计、制造和销售全过程的整体柔性，进而保证敏捷制造系统快速响应、快速重组的能力。目前，敏捷制造在西方国家已初见成效。 2.8 网络制造（NM） 随着信息技术和网络技术的飞速发展，网络化制造作为一种现代制造新模式，正日益成为制造业研究和实践的热门领域，网络制造业将给现代制造业带来一场深刻的变革。网络化制造应用服务（MASP，Manufacturing Application Service Provider）可为产品设计和制造过程提供服务和优化，并且可以进行虚拟的工艺仿真作为产品设计和工艺制定的参考。通过网络化应用服务中心进行产品及其制造工艺的模拟仿真与优化设计和协同制造，能够大大节省企业的投资并提高生产效率。另外企业的技术人员也可以由客户端直接在远程服务器上进行产品与工艺的优化设计或模拟仿真。 3． 结语 我国是世界上使用与发展机械最早的国家之一。机械制造具有悠久的历史。解放以来，我国机械工业有了很大的发展，已经成为工业产业中门类比较齐全、具有相当规模和一定技术基础的部门之一。 改革开放以来，机械工业充分利用国内外的技术资源，进行技术改造，依靠科技进步，已经取得了长足的发展。但与世界先进水平相比，我国的机械制造业的产品在功能、质量等方面还有较大的差距，产品构成落后，精度保持性差、科研开发能力较薄弱、人员技术素质还跟不上现代机械制造业飞速发展的需要。因此，我国机械制造业必须不断增强技术力量，培养高水平的人才和提高现有人员的素质，学习和引进国外先进科学技术，使我国的机械制造工业早日赶上世界先进水平。

现代制造技术具体包括哪些技术

现代制造技术包括数字化制造、3D打印、自动化技术、物联网技术、智能制造技术、精密加工技术、虚拟现实和增强现实、绿色制造技术。

1、数字化制造：利用计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造（CAM）和计算机辅助工程（CAE）等技术，将产品设计、生产计划、工艺规程等数字化，实现制造全过程的数字化管理和控制。

2、3D打印：利用三维打印技术，将数字模型直接转化为实体产品。通过逐层添加材料的方式，实现高精度、定制化和快速制造。

3、自动化技术：包括自动化控制系统、自动化生产线和机器人等。通过自动化技术，可以实现生产过程的自动化、高效化和精确度的提高。

4、物联网技术：利用物联网设备和传感器，实现设备之间的互联和数据的实时监测。物联网技术可以提高生产环境的智能化水平，优化生产流程和资源利用。

5、智能制造技术：结合人工智能（AI）、大数据和机器学习等技术，实现制造过程的智能化和自适应性。智能制造技术可以提高生产效率、降低成本，并实现个性化和可持续生产。

6、精密加工技术：包括数控加工、激光切割、微纳加工等。这些技术可以实现高精度、高速度和高效率的零件加工和制造。

7、虚拟现实和增强现实：利用虚拟现实（VR）和增强现实（AR）技术，可以在设计、生产和维护过程中进行虚拟仿真和实时数据交互，提高操作和决策的准确性和效率。

8、绿色制造技术：清洁能源的应用、环境友好材料的使用和循环利用等方式，实现制造过程的绿色化和可持续发展。

现代制造技术的特点

现代制造技术是指在现代工业生产中使用的一系列先进技术和方法，以提高生产效率、降低成本、改进产品质量和创新产品。现代制造技术涵盖了各个制造领域的技术和方法。现代制造技术的应用可以在制造业中促进创新、提高生产效率和产品质量，推动生产模式的转型和升级。它们不断推动着制造业向数字化、智能化、可持续和高效能源利用的方向发展。

1、自动化和智能化：现代制造技术借助自动化设备、机器人和智能化系统，实现工艺流程的自动化和智能化管理。这有助于提高生产效率、减少人力投入和提高产品质量。

2、数字化和虚拟化：通过数字化制造、虚拟仿真和数据分析等技术，将产品设计、生产计划、工艺流程等转化为数字模型和数字化数据。这样可以减少物理原型的制造和测试，节约时间和成本，并提高设计和工艺优化的准确性。

3、柔性制造和个性化生产：现代制造技术支持快速调整和适应不同工艺和产品需求的能力。它们可以实现柔性制造，即通过智能化和模块化的生产设备，灵活应对市场需求变化，并实现个性化定制生产。

4、绿色和可持续发展：现代制造技术注重环境保护和资源效率。通过清洁能源的应用、废弃物回收和再利用等措施，减少对环境的负面影响，并推动可持续发展。

5、全球化的供应链管理：现代制造技术使得全球供应链的管理更加高效和协同。通过信息技术、物联网和实时数据交换，实现供应链各环节的信息共享、协同决策和物流控制。

现代制造技术四个基本特征

集成特征、精密特征、灵活特征、自动化特征。1、集成特征。现代制造技术强调集成应用，将多种制造技术和工具整合、协同，形成系统化、柔性化生产方式，实现生产流程、工艺和控制的高度集成。2、精密特征。现代制造技术要求高度精密化和准确性，采用高科技和精密制造设备，控制精细化，通过优化加工工艺和制造流程，实现产品的高质量、高可靠性。3、灵活特征。现代制造技术注重灵活性，能够快速响应市场需求、快速适应变化。支持生产过程的及时调整和改变，减少了制造企业的初始投资和生产周期。4、自动化特征。现代制造技术依托自动化技术和信息化技术，实现生产的自动化、智能化和数字化。大幅提升生产效率和工作效率，同时降低了生产成本和人力资源的使用成本。

什么是制造技术

制造技术从制造原理上可以分为三类：增材制造、等材制造和减材制造。

这三种制造方法各有优缺点，制造企业可以根据产品的特性和要求选择合适的制造方法。

增材制造：也称为3D打印技术，是一种逐层加工的制造方法，通过逐层堆叠材料来实现零件的制造。增材制造可以制造出各种形状的零件，包括复杂的内部结构。它的优点是可以降低制造成本，缩短生产周期，同时可以实现快速原型制造和小批量生产。

等材制造：也称为造型制造，是一种通过加工来实现零件的制造方法。等材制造需要使用切削工具将材料从整块材料中削减出所需的形状。等材制造可以制造出高精度的零件，但是它的制造周期和成本都比较高。

减材制造：也称为压力成形，是一种通过对原材料施加压力来实现零件的制造方法。减材制造可以制造出各种形状的零件，包括复杂的内部结构。它的优点是可以实现高效的生产，但是制造成本相对较高。

制造技术介绍：

制造技术是指将原材料加工和转化成为最终产品的过程，是现代工业化生产的重要组成部分。随着科技的不断发展和生产需求的变化，制造技术也在不断地演化和创新。目前，制造技术可以分为传统制造技术和新型制造技术两大类。

传统制造技术包括铸造、锻造、机械加工、焊接等，这些技术已经经过多年的发展，成熟度较高，被广泛应用于各个领域。而新型制造技术则主要包括数字化制造技术、智能制造技术和绿色制造技术。

数字化制造技术包括3D打印、激光加工等，可以实现高精度、高效率、低成本的生产方式；智能制造技术则是通过人工智能、物联网等技术实现生产自动化、智能化，提高生产效率和产品质量；绿色制造技术则是通过节能减排、资源回收等手段实现生产过程的环保化。

随着数字化、智能化、绿色化的发展趋势，制造技术将会越来越注重生产的可持续性和环保性。总之，制造技术的不断创新和发展，为现代工业化生产提供了更多的选择和机遇，为人类社会的发展做出了重要的贡献。

哪位大侠有机械制造技术课程设计【AA26】支架钻φ6孔的钻床夹具设计

钻床夹具设计特点一、钻床夹具的主要类型 钻床夹具简称钻模，主要用于加工孔及螺纹。它主要由钻套、钻模板、定位及夹紧装置夹具体组成。其主要类型有以下几种。（1）固定式钻模 在使用中，这类钻模在机床上的位置固定不动，而且加工精度较高，主要用于立式钻床上加工直径较大的单孔或摇臂钻床加工平行孔系。（2）回转式钻模 这类钻模上有分度装置，因此可以在工件上加工出若干个绕轴线分布的轴向或径向孔系。（3）翻转式钻模 主要用于加工小型工件不同表面上的孔，孔径小于f8~f10mm。它可以减少安装次数，提高被加工孔的位置精度。其结构较简单，加工钻模一般手工进行翻转，所以夹具及工件应小于10 kg为宜。(4）盖板式钻模 这种钻模无夹具体，其定位元件和夹紧装置直接装在钻模板上。钻模板在工件上装夹，适合于体积大而笨重的工件上的小孔加工。夹具、结构简单轻便，易清除切屑；但是每次夹具需从工件上装卸，较费时，故此钻模的质量一般不宜超过10 kg。（5）滑柱式钻模 滑柱式钻模是带有升降钻模板的通用可调夹具。这种钻模有结构简单、操作方便、动作迅速、制造周期短的优点，生产中应用较广。二、钻模的设计要点1．钻 套 钻套安装在钻模板或夹具体上，用来确定工件上加工孔的位置，引导刀具进行加工，提高加工过程中工艺系统的刚性并防振。钻套可分为标准钻套和特殊钻套两大类。（1）固定钻套（2）可换钻套（3）快换钻套（4）特殊钻套2．钻模板 钻模板用于安装钻套，确保钻套在钻模上的正确位置，钻模板多装在夹具体或支架上，常见的钻模板有：（1）固定式钻模板（2）铰链式钻模板（3）可卸（分离）式钻模板 （4）悬挂式钻模板 （ 二 ） 镗床夹具设计特点 镗床夹具又称为镗模，主要用于加工箱体或支座类零件上的精密孔和孔系。主要由镗模底座、支架、镗套、镗杆及必要的定位和夹紧装置组成。镗床夹具的种类按导向支架的布置形式分为双支承镗模、单支承镗模和无支承镗模。一、镗床夹具的典型结构形式（1）前后双支承镗模（2）无支承镗床夹具 二、镗床夹具的设计要点1．导引方式及导向支架镗杆的引导方式分为单、双支承引导。单支承时，镗杆与机床主轴采用刚性连接，主轴回转精度影响镗孔精度，故适于小孔和短孔的加工。双支承时，镗杆和机床主轴采用浮动联接。所镗孔的位置精度取决于镗模两导向孔的位置精度，而与机床主轴精度无关。镗模导向支架主要用来安装镗套和承受切削力。因要求其有足够的刚性及稳定性，故在结构上一般应有较大的安装基面和必要的加强筋；而且支架上不允许安装夹紧机构来承受夹紧反力，以免支架变形而破坏精度。2．镗 套 镗套的结构形式和精度直接影响被加工孔的精度。常用的镗套有：（1）固定式镗套 固定式镗套外形尺寸小，结构简单，导向精度高，但镗杆在镗套内一边回转，一边作轴向移动，镗套易磨损，故只适用于低速镗孔。（2）回转式镗套 随镗杆一起转动，与镗杆之间只有相对移动而无相对转动的镗套。这种镗套大大减少了磨损，也不会因摩擦发热而“卡死”。因此，它适合于高速镗孔。3．镗杆和浮动接头 镗杆是镗模中一个重要部分。镗杆直径d及长度主要是根据所镗孔的直径D及刀具截面尺寸B×B来确定（参考表11.1之值选取）。镗杆直径d应尽可能大，其双导引部分的L/d≤10为宜；而悬伸部分的L/d≤4～5，以使其有足够的刚度来保证加工精度。用于固定镗套的镗杆引进结构有整体式和镶条式两种。当双支承镗模镗孔时，镗杆与机床主轴通过浮动接头而浮动连接。二 回转式钻床夹具设计（图在上面） 一 零件的加工要求分析 钻（）6H9孔本工序前已加工的表面有： （1）（）40H7孔及两端面。 （2）外径（）90g6两端面。本工序使用机床为Z5125立钻。刀具为通用标准刀具。二 确定夹具类型 本工序所加工三个孔（（）6H9），均匀分布位于工作外径（）90g6的圆 周上，孔径不大，工件重量轻、轮廓尺寸以及生产量为中批量生产等原因，采用回转式钻模。三 拟订定位方案和选择定位元件（1） 定位方案 根据工件结构特点，其定位方案有二： 1）以（）40H7孔及端面B为定位面，以开口垫圈一侧面为防转定位面，限制6个自由度。这一定位方案，存在基准不重合误差，会引起较大的定位误差。 2）以孔（）40H7孔及端面C为定位面，不存在基准不重合误差，所以·B=0。 比较以上两种定位方案，初步确定选择第二种方案。图纸发不上去；这些希望对您有所帮助----------

机械设计制造及其自动化专业主要学什么课程

主干课程：工程图学、理论力学、材料力学、机械原理、机械设计基础、气动与液压技术、电工与电子技术、微型计算机原理及应用、机械工程材料、机械CAD/CAM、数控技术、机电一体化设计等。

实践教学：主要实践性教学环节：包括军训，金工、电工、电子实习，认识实习，生产实习，社会实践，课程设计，毕业设计（论文）等，一般应安排40周以上。

培养要求：该专业学生主要学习机械设计与制造的基础理论，学习微电子技术、计算机技术和信息处理技术的基本知识，受到现代机械工程师的基本训练，具有进行机械产品设计、制造及设备控制、生产组织管理的基本能力。

扩展资料

知识技能：

1、 具有较扎实的自然科学基础、较好的人文、艺术和社会科学基础及正确运用本国语言、文字的表达能力；

2、 较系统地掌握该专业领域宽广的技术理论基础知识，主要包括力学、机械学、电工与电子技术、机械工程材料、机械设计工程学、机械制造基础、自动化基础、市场经济及企业管理等基础知识。

3、具有该专业必需的制图、计算、实验、测试、文献检索和基本工艺操作等基本技能；

4、具有该专业领域内某个专业方向所必要的专业知识，了解其科学前沿发展趋势；

5、具有初步的科学研究、科技开发及组织管理能力。

急求机械制造工艺学的课程设计

可以参考一下这个设计如何。机械工艺课程设计说明书一、零件的分析、零件的作用题目给出的零件是CA6140的杠杆。它的主要的作用是用来支承、固定的。要求零件的配合是符合要求。(二)、零件的工艺分析 杠杆的Φ25孔的轴线合两个端面有着垂直度的要求。现分述如下：本夹具用于在立式铣床上加工杠杆的小平面和加工Φ12.7。工件以Φ250＋0.023 孔及端面和水平面底为定位基准，在长销、支承板和支承钉上实现完全定位。加工表面。包括粗精铣宽度为30mm的下平台、钻Ф12.7的锥孔 ，由于30mm的下平台的表面、孔表面粗糙度都为Ra6.3um。其中主要的加工表面是孔Ф12.7,要用Ф12.7钢球检查。二、工艺规程的设计(一)、确定毛坯的制造形式。 零件的材料HT200。考虑到零件在工作中处于润滑状态，采用润滑效果较好的铸铁。由于年产量为4000件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。又由于零件的对称特性，故采取两件铸造在一起的方法，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。(二)、基面的选择粗基准的选择。对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是加强肋所在的肩台的表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用一组V形块支承Φ45轴的外轮廓作主要定位，以消除z、z、y、y四个自由度。再以一面定位消除x、x两个自由度，达到完全定位,就可加工Φ25的孔。精基准的选择。主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用Φ25的孔作为精基准。(三)、确定工艺路线1、工艺路线方案一：工序1 钻孔使尺寸到达Ф25mm工序2粗精铣宽度为30mm的下平台工序3钻Ф12.7的锥孔 工序4钻Ф14孔，加工螺纹孔M8工序5钻Ф16孔，加工螺纹孔M6工序6粗精铣Φ16、M6上端面工序7 检查2、工艺路线方案二：工序1 钻孔使尺寸到达Ф25mm工序2粗精铣宽度为30mm的下平台工序3钻Ф12.7的锥孔 工序4粗精铣Φ16、M6上端面工序5钻Ф16孔，加工螺纹孔M6工序6钻Ф14孔，加工螺纹孔M8工序7 检查3、工艺路线的比较与分析第二条工艺路线不同于第一条是将“工序4钻Ф14孔，再加工螺纹孔M8”变为“工序6 粗精铣Φ16、M6上端面”其它的先后顺序均没变化。通过分析发现这样的变动影响生产效率。而对于零的尺寸精度和位置精度都没有大同程度的帮助。 以Ф25mm的孔子外轮廓为精基准，先铣下端面。再钻锥孔，从而保证了两孔中心线的尺寸与右端面的垂直度。符合先加工面再钻孔的原则。若选第二条工艺路线而先上端面， 再“钻Ф14孔，加工螺纹孔M8”不便于装夹，并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是非功过否重合这个问题。所以发现第二条工艺路线并不可行。 从提高效率和保证精度这两个前提下，发现第一个方案也比较合理想。所以我决定以第一个方案进行生产。工序1 加工孔Φ25。扩孔Φ25的毛坯到Φ20。扩孔Φ20到Φ250＋0.023 , 保证粗糙度是1.6采立式钻床Z518。工序2 粗精铣宽度为30mm的下平台，仍然采用立式铣床X52k 用组合夹具。工序3 钻Ф12.7的锥孔，采用立式钻床Z518，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具。工序4 钻Ф14孔，加工螺纹孔M8。用回转分度仪组合夹具，保证与垂直方向成10゜。工序5 钻Φ16、加工M6上端面用立式钻床Z518，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具工序6 粗精铣Φ16、M6上端面 。用回转分度仪加工，粗精铣与水平成36゜的台肩。用卧式铣床X63，使用组合夹具。工序7 检查(四)、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定杠杆的材料是HT200，毛坯的重量0.85kg，生产类型为大批生产，。由于毛坯用采用金属模铸造, 毛坯尺寸的确定；由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。 由于本设计规定有零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此计算最大与最小余量时应按调整法加工方式予以确定。 毛坯与零件不同的尺寸有：(具体见零件图与毛坯图)故台阶已被铸出,根据《机械制造工艺设计简明手册》的铣刀类型及尺寸可知选用6mm的铣刀进行粗加工,半精铣与精铣的加工余量都为0.5mm。1.Φ25的端面考虑2mm，粗加工1.9m到金属模铸造的质量，和表面的粗糙度要求，精加工0.1mm，同理上下端面的加工余量都是2mm。2.对Φ25的内表面加工。由于内表面有粗糙度要求1.6可用一次粗加工1.9mm，一次精加工0.1mm就可达到要求。。3.钻锥孔Φ12.7时要求加工一半，留下的装配时钻铰，为提高生产率起见，仍然采用Φ12的钻头，切削深度是2.5mm。4.用铣削的方法加工台肩。由于台肩的加工表面有粗糙度的要求6.3，而铣削的精度可以满足，故采取分四次的铣削的方式，每次铣削的深度是2.5mm。 (五)、确定切削用量和基本工时工序2：粗精铣宽度为30mm的下平台1、 工件材料：HT200，金属模铸造加工要求：粗铣宽度为30mm的下平台，精铣宽度为30mm的下平台达到粗糙度3.2。机床：X52K立式铣床刀具：高速钢镶齿式面铣刀Φ225(z=20)2、计算切削用量粗铣宽度为30mm的下平台根据《切削手册》进给量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度1.9mm，走刀长度是249mm。机床主轴转速为37.5z/min。切削工时：t=249/(37.5×3)=2.21min精铣的切削速度，根据《切削手册》进给量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度0.1mm，走刀长度是249mm。机床主轴转速为37.5z/min。切削工时：t=249/(37.5×3)=2.21min.工序3 钻Ф12.7的锥孔1、工件材料：HT200，金属模铸造，加工要求：铣孔2－Φ20内表面，无粗糙度要求，。机床：X52K立式铣床刀具：高速钢钻头Φ20，2、计算切削用量用Φ19扩孔Φ20的内表面。根据《切削手册》进给量f=0.64mm/z，切削速度0.193m/s，切削深度是1.5mm，机床主轴转速为195r/min。走刀长度是36mm。基本工时：t1=2×36/(0.64×195)=0.58 min.用Φ20扩孔Φ20的内表面。根据《切削手册》进给量f=0.64mm/z，切削速度0.204m/s，切削深度是0.5mm，机床主轴转速为195r/min。走刀长度是36mm。基本工时：t2=2×36/(0.64×195)=0.58 min.第四工序基本工时：t=t1+t2=1.16min.工序5 钻锥孔2－Φ8到2－Φ5。用Φ5的钻头，走刀长度38mm，切削深度2.5mm，进给量0.2mm/z，切削速度0.51m/s，基本工时：t=2×38/(0.2×195)=1.93min.确定切削用量及基本工时粗铣，精铣平台1加工条件:工件材料:HT200铸铁,σb=165MPa,机床:XA6132万能机床刀具:高速钢镶齿套式面铣刀计算切削用量《1》查得此铣刀的进给量fz=0.2mm/z由(《削用量简明手册》查得)《2》切削速度:查得可以确定为Vc =15.27m/min由于dw=80mm,齿数Z=10则Ns=1000Vc/3.14×80=61r/min按机床说明书,得Ns=75r/min实际切削速度V=∏dwn/1000=3.14×80×75/1000=19m/min当n=75r/min时,工作台进给量为f=fz•Z•n=0.2×10×75=150mm/min查机床说明书,这个进给量合乎实际.工时:t=行程/进给量=20+30.5+6/150=0.37min由于半精加工时只是涉及到切削深度的改变，所以要求的数据一般不变！二、钻孔查《削用量简明手册》得：进给量f’=0.53mm/r切削速度：Vc=15m/min钻头直径为22mm，得主轴转速为Ns=1000×15/3.14×22=217r/min所以实际速度取Nw=250r/min得实际切削速度为V=3.14×22×250/1000=17.3m/min查机床说明书确定进量f=0.62mm/r工时：切入3mm、切出1mm,t=80+3+1/0.62×250=0.54min三、夹具设计为了提高生产率，保证质量。经我组分工现在对第2、3道工序设计夹具。本夹具将用在立式X52K立式铣床。刀具是高速钢钻头Φ20。(一)、问题提出。 本夹具主要用来加工Φ20的孔。这两个孔与上下端面有着垂直度的要求，设计夹具时，要求保证垂直度要求。(二)、夹具的设计1、定位基准的选择由零件图可知Φ25孔的轴线所在平面和右端面有垂直度的要求是10゜，从定位和夹紧的角度来看，右端面是已加工好的，本工序中，定位基准是右端面，设计基准是孔Φ25的轴线，定位基准与设计基准不重合，需要重新计算上下端面的平行度，来保证垂直度的要求。在本工序只需要确定右端面放平。2、切削力及夹紧力的确定 本夹具是在铣\钻床上使用的，用于定位螺钉的不但起到定位用，还用于夹紧，为了保证工件在加工工程中不产生振动，必须对“17”六角螺母和”11”螺母螺钉施加一定的夹紧力。由计算公式 Fj=FsL/(d0tg(α+ψ1’)/2+r’tgψ2)Fj－沿螺旋轴线作用的夹紧力 Fs－作用在六角螺母L－作用力的力臂(mm) d0－螺纹中径(mm)α－螺纹升角(゜)ψ1－螺纹副的当量摩擦(゜)ψ2－螺杆(或螺母)端部与工件(或压块)的摩擦角(゜)r’－螺杆(或螺母)端部与工件(或压块)的当量摩擦半径(゜)根据《工艺手册》其回归方程为 Fj＝ktTs其中Fj－螺栓夹紧力(N)； kt－力矩系数(cm－1) Ts－作用在螺母上的力矩(N.cm)； Fj =5×2000=10000N位误差分析 销与孔的配合0.05mm，铣/钻模与销的误差0.02mm，铣/钻套与衬套0.029mm由公式e=(H/2+h+b)×△max/H△max=(0.052+0.022+0.0292)1/2 =0.06mm e=0.06×30/32=0.05625可见这种定位方案是可行的。具操作的简要说明 本夹具用于在立式铣床上加工杠杆的小平面和加工Φ12.7。工件以Φ250＋0.023 孔及端面和水平面底为定位基准，在长销、支承板和支承钉上实现完全定位。采用螺母及开口垫圈手动夹紧工件。当加工完一边，可松开螺钉、螺母、支承钉来加工另一边。一次加工小平面和加工Φ12.7夹具装配图，夹具零件图分别见附带图纸。