古代造船技术？船舶建造流程

本文目录

• 古代造船技术
• 船舶建造流程
• 造船工艺流程！！！
• 古代造船的过程和技术
• 什么是现代造船流程
• 造一艘小船在制作过程中的思路
• 造船工艺过程的机械化和自动化包括什么

古代造船技术

分类: 文化/艺术 》》 历史话题 解析: 中国有漫长的海岸线，仅大陆海岸线就有18000多公里。又有6000多个岛屿环列于大陆周围，岛屿岸线长14000多公里，它们绵延在渤海、黄海、东海、南海的辽阔水域并与世界第一大洋--太平洋紧紧相连，这就为我们的祖先进行海上活动，发展海上交通提供了极为有利的条件。要进行航海活动就要有船只。我国的造船史绵亘数千年，早在远古就开始了。 早在新石器时代（约10000年--4000年前），我们的祖先就广泛使用了独木舟和筏，并以其非凡的勇气和智慧走向海洋，为我国的航海业奠定了基础。据考证，筏，舟船发明以前出现的第一种水上运载工具，就是新石器时期我国东南部的百越人发明的。 秦汉时期的造船高峰 秦汉时期，我国造船业的发展出现了第一个高峰。秦始皇在统一中国南方的战争中组织过一支能运输50万石粮食的大船队。据古书记载，秦始皇曾派大将率领用楼船组成的舰队攻打楚国。统一中国后，他又几次大规模巡行，乘船在内河游弋或到海上航行。 到了汉朝，以楼船为主力的水师已经十分强大。据说打一次战役，汉朝中央 *** 就能出动楼船2000多艘，水军20万人。舰队中配备有各种作战舰只，有在舰队最前列的冲锋船"先登"，有用来冲击敌船的狭长战船"蒙冲"，有快如奔马的快船"赤马"，还有上下都用双层板的重武装船"槛"。当然，楼船是最重要的船舰，是水师的主力。楼船是汉朝有名的船型，它的建造和发展也是造船技术高超的标志。 秦汉造船业的发展，为后世造船技术的进步，奠定了坚实的基础。三国时期孙吴所据之江东，历史上就是造船业发达的吴越之地。吴国造的战船，最大的上下五层，可载3000名战士。以造船业见长的吴国在灭亡时，被晋朝俘获的官船就有5000多艘，可见造船业之盛。到南朝时，江南已发展到能建造1000吨的大船。为了提高航行速度，南齐大科学家祖冲之（公元429年-500年）"又造千里船，于新亭江试之，日行百余里"（《南齐书》卷五二）。它是装有桨轮的船舶，称为"车船"。这种船利用人力以脚踏车轮的方式推动船的前进。虽然没有风帆利用自然力那样经济，但是这也是一项伟大的发明，为后来船舶动力的改进提供了新的思路，在造船史上占有重要地位。 唐宋时期的造船高峰 唐宋时期为我国古代造船史上的第二个高峰时期。我国古代造船业的发展自此进入了成熟时期。秦汉时期出现的造船技术，如船尾舵、高效率推进工具橹以及风帆的有效利用等等，到了这个时期得到了充分发展和进一步的完善，而且创造了许多更加先进的造船技术。隋朝是这一时期的开端，虽然时间不长，但造船业很发达，甚至建造了特大型龙舟。隋朝的大龙舟采用的是榫接结合铁钉钉联的方法。用铁钉比用木钉、竹钉联结要坚固牢靠得多。隋朝已广泛采用了这种先进方法。 到了唐宋时期，无论从船舶的数量上还是质量上，都体现出我国造船事业的高度发展。具体来说，这一时期造船业的特点和变化，主要表现在以下几个方面： 一是船体不断增大，结构也更加合理。船只越大，制造工艺也就越加复杂。唐朝内河船中，长20余丈，载人六七百者已屡见不鲜。有的船上居然能开圃种花种菜，仅水手就达数百人之多，舟船之大可以想见。宋朝为出使朝鲜建造了"神舟"，它的载重量竟达1500吨以上。有的大海船载重数万石，舵长达三-五丈。唐宋时期建造的船体两侧下削，由龙骨贯串首尾，船面和船底的比例约为10∶1，船底呈V字形，也便于行驶。 二是造船数量不断增多。唐宋时期造船工场明显增加。唐朝的造船基地主要在宣（宣城）、润（镇江）、常（常州）、苏（苏州）、湖（湖州）、扬（扬州）、杭（杭州）、越（绍兴）、台（临海）、婺（金华）、江（九江）、洪（南昌）以及东方沿海的登州（烟台）、南方沿海的福州、泉州、广州等地。这些造船基地设有造船工场，能造各种大小河船、海船、战舰。唐太宗曾以高丽不听勿攻新罗谕告，决意兴兵击高丽。命洪、饶（江西波阳）、江三州造船400艘以运军粮。又命张亮率兵四万，乘战舰500艘，自莱州（山东掖县）泛海取平壤。可见唐朝有极强的造船能力。到了宋朝，东南各省都建立了大批官方和民间的造船工场。每年建造的船只越来越多，仅明州（浙江宁波）、温州两地就年造各类船只600艘。吉州（江西吉安）船场还曾创下年产1300多艘的记录。 三是造船工艺越来越先进。唐朝舟船已采用了先进的钉接榫合的联接工艺，使船的强度大大提高。宋朝造船修船已经开始使用船坞，这比欧洲早了500年。宋代工匠还能根据船的性能和用途的不同要求，先制造出船的模型，并进而能依据画出来的船图，再进行施工。欧洲在16世纪才出现简单的船图，落后于中国三四百年。宋朝还继承并发展了南朝的车船制造工艺。车船是一种战船，船体两侧装有木叶轮，一轮叫做一车，人力踏动，船行如飞。南宋杨么起义军使用的车船，高二三层，可载千余人，最大的有32车。在与官军作战时，杨么起义军的车船大显了威风。古代船舶多是帆船，遇到顶风和逆水时行驶就很艰难，车船在一定程度上克服了这些困难。它是原始形态的轮船。 明朝的造船高峰 明朝时期，我国造船业的发展达到了第三个高峰。由于元朝经办以运粮为主的海运，又继承和发展了唐宋的先进造船工艺和技术，大量建造了各类船只，其数量与质量远远超过前代。元朝初期仅水师战舰就已有17900艘。元军往往为一个战役就能一举建造几千艘战船。此外还有大量民船分散在全国各地。元朝时， *** 人的远洋航行逐渐衰落，在南洋、印度洋一带航行的几乎都是中国的四桅远洋海船。中国在航海船舶方面居于世界首位，它的性能远远优越于 *** 船。元朝造船业的大发展，为明代建造五桅战船、六桅座船、七桅粮船、八桅马船、九桅宝船创造了十分有利的条件，迎来了我国造船业的新 *** 。 据一些考古的新发现和古书上的记载，明朝时期造船的工场分布之广、规模之大、配套之全，是历史上空前的，达到了我国古代造船史上的最高水平。主要的造船场有南京龙江船场、淮南清江船场、山东北清河船场等，它们规模都很大。明朝造船工场有与之配套的手工业工场，加工帆篷、绳索、铁钉等零部件，还有木材、桐漆、麻类等的堆放仓库。当时造船材料的验收，以及船只的修造和交付等，也都有一套严格的管理制度。正是有了这样雄厚的造船业基础，才会有明朝的郑和七次下西洋的远航壮举。 总之，在经过秦汉时期和唐宋时期两个发展高峰以后，明朝的造船技术和工艺又有了很大的进步，登上了我国古代造船史的顶峰。明朝造船业的伟大成就，久为世界各国所称道，也是我国各族人民对世界文明

船舶建造流程

　　船舶建造是研究钢质船舶焊接船体和上层建筑的制造方法与工艺的一门应用学科以下是我为大家整理的关于船舶建造流程，给大家作为参考，欢迎阅读!

　　传统的船舶建造的流程

　　一、生产设计、相关材料和设备的采购

　　这个过程一般都是船厂来完成的，不过现在部分设计单位也具有生产设计的能力。生产设计的好坏直接关系到船舶生产的进度及质量。另外，船厂的采购部门必须向其他设备商订购主机及其他配件。

　　二、板和型材的加工

　　1 放样

　　这和机械设计中的放样差不多，不过船舶的曲面是二维的，其放样的难度甚至高于飞机。传统的船厂有专门用于放样的样楼，而现代化的船厂基本上都采用计算机放样了，不过部分过于复杂且不可展开的曲面还是必须人工放样。

　　2 板和型材的预处理

　　板和型材到了船厂以后，首先要进行校平，表面除锈然后上底漆。因为钢是很容易生锈的，不做预处理的话等船造出来了板至少要烂掉1/10。

　　3 下料及成型加工

　　下料简单地说就是按照放好的样子切板和型材。现在大部分船厂在这方面都实现了自动化。不过，成型加工一般比较麻烦，薄板和型材通常采取冷弯加工的方法而厚板及部分曲率很大的结构(球首就是一个典型)必须采取热加工的方法成型。一般即使是很有经验的老师傅烧一个球首也要一个多月(如果板厚增加的话这个时间会大大延长)。

　　三、分段组装

　　这个过程的工作量很大，主要是在车间内把形材和板焊接成分段，再用平板车将这些分段运输到现场。

　　四、船体合龙

　　就是在船台上和船坞内把分段组合成船。这个过程难度是比较大的，劳动迁都也很高。该过程涉及到大量的起重和焊接作业，因为对设备要求较高，该过程是船舶生产中的瓶颈。

　　五、下水

　　这个过程是船舶建造中最危险的过程，一旦发生事故整个船就报废了。具体过程没什么好说的。

　　六、码头舾装

　　把管子，阀门和其他大型设备及装潢材料装上船。这个过程涉及到的专业最多，是船舶建造中最混乱也最容易发生事故的过程。

　　七、试验交船

　　包括系泊试验和航行试验，主要是测试实际建造完成后船舶各方面的性能数据。

　　船舶建造工艺流程简介

　　一、 造船生产管理模式的演变

　　由焊接代替铆接建造钢质船，造船生产经历了从传统造船向现代造船的演变，主要推动力是造船技术的发展。

　　传统造船分两个阶段：

　　1、常规的船体建造和舾装阶段。在固定的造船设施上先安装龙骨系统、再安装肋骨框、最后装配外板系统等。

　　2、由于焊接技术的引进，船体实行分段建造;舾装分为两个阶段：分段舾装和船上舾装，即开展予舾装。

　　现代造船又历经以下阶段：

　　3、由于成组技术的引进，船体实行分道建造;舾装分为三个阶段：单元舾装、分段舾装和船上舾装，即开展区域舾装。

　　4、 由于船体建造和舾装、涂装相互结合组织，实现“壳舾涂一体化总装造船”。

　　5、随着造船技术的不断发展，精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂的努力方向。

　　目前国内主要船厂一般处于三级向四级过渡阶段;国内先进船厂已达到四级水平;而象上海外高桥船厂、建设中的江南长兴岛造船基地明确提出将精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船作为发展目标。

　　二、船舶建造工艺流程

　　(一)现代造船工艺流程如下简图。

　　(二)船舶建造工艺流程层次上的划分依据

　　1、生产大节点

　　开工——上船台(铺底)——下水(出坞)——航行试验——完工交船

　　生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期(或上一个节点的完工期)，工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期;从经营工作看，节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。

　　2、工艺阶段

　　钢材预处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——船台装焊(合拢)——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——航海试验——完工交船

　　3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。

　　4、需要说明的是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，现代造船工艺流程是并行工程，即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。

　　三、船舶建造过程的控制(应用于现代造船模式)

　　(一)钢料加工阶段

　　1、钢料加工过程

　　钢材备料——钢材预处理线(矫平、喷砂除锈、底漆)——放样号料——构件边缘加工(切割、加工焊接坡口)——构件成型加工(非平直构件加工成应有曲度)——船体零部件装配(平面接板、框架组立)。

　　2、船厂比较关注的问题

　　(1)钢料供应。船厂是钢材消耗大户，从产业关系看应该与钢厂建立利益共享的战略伙伴关系。如有的船厂与钢厂签订了长期合作协议，每年锁定一个钢材基价，既减少了受钢材市场价格波动影响，并能够保证供货期限和数量;有的船厂享有钢材优惠价格(如每吨下浮50 元);还有的钢厂直接投资船厂成为股东单位等。

　　(2)钢料加工应形成分道加工的路径。大型船厂为组织分段组装流水线生产，在钢料加工阶段就要求相应加工后的构件定向、有序地传输到平面分段流水线、曲面分段流水线和型材加工流水线。在大连船务钢料加工车间：平直构件加工、带曲度构件加工压制、型材加工及弯制、构件小组立等，已形成划分明确的加工区域。

　　(3)提高钢材利用率是船厂降本增效永恒的主题。目前国内船厂钢材利用率(主船体钢材利用率、钢材综合利用率)一般在85—90%左右，其中中远川崎达到94%，日本船厂可达到95%以上。钢材利用率状况受到船型及设计、管理、场地等多因素影响。

　　努力开展船体与舾装同步设计，以提高一次套料利用率;

　　在钢料加工中心留有充分的余料堆放、分检、再利用场地，一是可调用余料进行二次套料;二是利用余料切割法兰、肘板、人孔盖等预制件;三是调用余料补充工装。

　　尽可能根据用料尺寸，多规格在钢厂组织定尺订货(这是日本船厂保持高水平利用率的优势)。

　　(二)分段制作阶段

　　1、分段是构成船体结构的实体。根据船舶建造工艺、场地条件、起重能力、周期要求等，一艘3—6 万吨级船舶分段划分大致在100—200个(大型船体结构如MPF1000 钻井储油船分段划分351个)。

　　2、分段名称

　　分段按几何特征可分为：

　　(1)平面分段：平面板列带有骨架的单层平面板架;

　　(2)曲面分段：平面板列带有骨架的单层曲面板架;

　　(3)半立体分段：两层或两层以上板架所组成的不封闭分段;

　　(4)立体分段：两层或两层以上板架所组成的封闭分段;

　　(5)总段：主船体沿船长划分，其深度和宽度等于该处船深和船宽的环形分段。特别需要指出的是：立体分段和总段是由若干平面分段和曲面分段所组成，由于平面分段和曲面分段是分段建造中的基本单位，作为船舶建造主流程，必须组织流水线生产。

　　分段按其结构所属部位可分为：

　　(1)底部分段

　　(2)舷侧分段

　　(3)甲板分段

　　(4)首尾分段

　　(5)上层建筑等

　　3、分段制作阶段建造组织措施：

　　(1)严格按批量顺序下料：

　　船体结构分段一般分20多个批次进行投料。在网络计划安排中按吊装顺序依次组织分段制作，这是由建造法决定的。

　　塔式建造法：

　　以尾部近机舱前的一个底部分段作为基准段在船台搭载，然后向首、尾及两舷自下而上依序吊装各分段。由于机舱分段需要安装大量设备、管路，所以需要尽早成型并吊装。

　　岛式建造法：

　　为缩短建造周期，将船体沿船长划分成2—3个建造区(岛)，在每个建造区选择一个分段为基准段，按塔式建造法组织建造，岛与岛之间利用“嵌补分段”进行连接。

　　串联建造法(一条半造船法)：

　　当船台长度大于船长1.5 倍，且是批量建造情况下，可以在建造第一艘船的前半段的同时，在船台的前端建造第二艘船的尾段。待第一艘船下水后，第二艘船的尾段也完工，并移至船台尾端继续建造其前半段，同时第三艘船的尾段又在船台的前端建造。

　　总段建造法：

　　将预先装配焊接好的环形总段按照安装顺序进行船台装配。船厂在具有大型船坞、并有总组场地和起重能力予以保证情况下，采用总段建造法可以有效利用各主要生产资源。

　　(2)贯彻总装造船原则：

　　为充分发挥船厂主要生产设施(船台、船坞、总组场地和起重设备等)能力，应将生产主流程即组织流水线生产的项目留在厂内，能够以中间产品组织生产和供应的次流程项目，尽可能以“分包”形式扩散到厂外，实行“专业化生产、社会化配套”。“分包”指的是购买劳务，由船厂提供材料、图纸、进行工艺和质量监督，分包商提供加工后的中间产品，这些产品船厂不是不能制造，而是出于经济、负荷特别是总体效率等原因，主动将其交给分包商去制造。

　　(3)执行分段成品化交验：

　　按照“壳舾涂一体化”要求，在分段制作阶段，应将该部位的铁舾件、管舾件、电气焊接件尽可能地全部安装上去，并完成分段涂装工事。在分段下胎交验时，上下道工序必须依据清单进行逐项检查确认，尽可能减少施工项目在工序间的流转。分段成品化制作，虽然加大了该阶段的工作量，但从能率测算看，同一工事项目工时消耗量，在分段舾装阶段、船台舾装阶段、水下舾装阶段的比例为——1：5：9。目前国内船厂分段予舾装率(铁舾予舾装率、管舾予舾装率)在80—90%左右，而日韩船厂接近100%。

　　(4)扩大总组吊装数量：

　　无论是老厂改造还是新厂规划，都强调在船台、船坞的周边扩建总组场地，利用大型起重设备，将几分段装焊成一个总段，以此为平台进行规模化舾装(包括正反转予舾装)，而后一次吊装合拢(包括上层建筑)。一艘船总组吊装数量及完整性程度，体现了船厂的工艺水平和生产能力。

　　(5)调整工序生产能力：

　　按精益管理的要求实现流水节拍造船，使各工序物流有序、量化、可控地运行，既不能中断，也不应积压，这是船厂追求的目标。为此在生产管理中要按照先进合理 的定额水平(以加工的原单位数据为基础)，组织工序生产能力测定：在工艺流程中由后向前测定需求，找出薄弱环节和影响因素，并予以消除。

　　(6)努力采用新工艺新技术：

　　在分段制作阶段推行精度管理，逐步做到无余量下料、切割和装配;大力采用高效焊接技术;推行盆舾装、正反转予舾装等。

　　(三)舾装件(铁舾件、管舾件、电气焊接件)加工、集配、安装阶段

　　1、舾装作业与船体建造是并行分道组织(只是在讲述中排在分段制作阶段之后)，按施工阶段和区域分为单元舾装、分段舾装和船上舾装。

　　单元舾装：将若干相关设备如泵、电动机、控制器等安装在一个共同的基座上装配成一个单元，然后再将此单元作为整体在适当的舾装阶段安装就位(有条件的单元在制作时可完成泵压或电气试验)。

　　分段舾装：当分段倒置时在甲板顶面安装，分段翻身后在甲板表面安装。

　　船上舾装：当船体总装时和总装后，在船上一个舱室内或跨几个舱室进行安装。

　　2、舾装件加工、集配、安装阶段建造组织措施

　　(1)为保证舾装作业与船体建造并行展开，必须努力作到舾装设计与船体设计达到同步。从设计关系看，船体设计是先行开展的，在船体设计提供背景图情况下， 舾装设计才能确定设备位置、管系走向。因此所谓“同步设计”是一个要求，即紧密跟踪船体设计进度，一经具备条件舾装设计迅速展开，并在较短时间内满足舾装 作业与船体建造对供图的需要。

　　(2)舾装集配中心的选址。在厂区面积充裕的情况下舾装集配中心尽可能设在厂内，既可缩短配送路途又能保证及时性。但由于船厂推行壳舾涂一体化总装造船模 式，对舾装件加工、集配和安装无论是及时性还是完整性，提出了更高的要求：一是对种类多、规格杂、数量大的铁舾件实行专业化生产;二是管子加工按种类、口 径等划分实行 “管件族制造”;三是对舾装作业实现“托盘”设计与管理。为此，许多船厂将舾装集配生产线从厂区主生产线分离出去，在离厂区尽可能近、运输方便并有足够面积的地方建设舾装集配中心(需要说明的是在管子制作安装工事中，仍需要现场管制作和管子修改，在厂区内仍设有管子加工厂房、设备)。

　　(3)舾装集配中心的功能。

　　a、按订货清单组织舾装件制作;

　　b、对通用件、予制件等扩大予制并实行库存管理;

　　c、对舾装件按类型、规格合理堆放;

　　d、根据各托盘表的标识进行分检、配托;

　　e、按指定的时间将托盘配送到指定的地点。

　　目前大船重工舾装公司已形成相当规模：在土城子占地20 余万平方米，设有管子加工流水线(同时统管新老厂区、博森公司等管子加工生产);铁舾装件加工基地;单元、模块制作基地，配有相应的库房和场地。在舾装公司周围，还有若干铆焊厂，已形成造船加工配套产业群。

　　(4)托盘设计与托盘管理

　　“托盘”是造船的实用术语。从形象看是一个钢质材料制成的筐，承载着托盘表所列的舾装件、连接件，按照一个作业小组3-5 天的工作物量，送到指定的作业地点，所以也称“任务包”;托盘实质反映了一种管理思想，托盘表表达了完成工作单元的信息和指令。托盘表来源于托盘设计图纸 文件的分解，设计人员必须执行托盘表不能“跨阶段、跨区域、跨类型”编制的原则，特别强调的是设计人员必须对生产进度、施工区域划分、现场施工条件及施工 劳动量有较清楚的了解，否则编出的托盘表将会给现场施工造成混乱，这在各船厂都经历了一段过程。目前大船重工已将工艺路线和定额人员编入专业设计室，以期 加强托盘设计。对托盘生产管理来说，关键是保证托盘配齐率，目前铁舾托盘配齐率能够得到保证，但管舾托盘配齐率由于管系附件品种繁杂，有时配套出现缺件， 影响的到装配完整性。

　　(四)船台(船坞)合拢阶段

　　船台、船坞是船厂最重要的生产设施，船台(船坞)合拢工程的组织和周期的控制，决定着船厂的产品产量。因此,在该阶段的中心任务就是如何缩短船台(船坞) 建造周期。特别是对于拥有大型船坞的船厂来说，由于坞容较大，如何同时合理摆放几条船位并对各船只工程进度作到同步控制尤其显得重要。如某船厂20 万吨级船坞可同时摆放4 条船，4 个月开一次坞门年产出船舶10 艘左右，目前工程进度控制可以达到2 个月开一次坞门，年产出船舶增加到20 艘左右。

　　围绕缩短船台(船坞)建造周期：

　　1、对于船体建造的要求是严格执行吊装计划组织连续吊装，从工程控制角度看：一是要避免出现“卡壳”分段影响吊装;二是要有充分的分段储备保证工程进度。

　　2、对于舾装作业的要求是必须在生产管理和作业单位建立起一个理念：“船下就是安装，船上就是调试”(最大限度地提高分段予舾装率)，具体的要求是在分段 制作阶段已将设备机座、管系、单元模块安装或制造完毕，在船台阶段主要组织各系统连接、管系泵压串油、电气通电等校验调试工事。

　　3、重视并组织“工序前移”工作。船台建造阶段在船舶建造工程中是组织难度大、投入劳动多的阶段：分段吊装、船上舾装、设备定位、主机吊装等交叉作业。但从整体工程安排看，各船厂正努力将传统造船时期水下建造阶段的工事提前到船台建造阶段完成，即组织“工序前移”工作。这是因为下水后，一是主要设备已经定位，封舱件安装后甲板已经扣上，如果出现差错和重大修改物件调运非常困难;二是码头区域起重能力低于船台吊车;三是封舱后船内舱室作业将受到条件和环境的影响。因此要将船舶下水后一些关键项目，全部或部分在船台建造阶段完成。如着力组织发电机系统的管系合拢安装、密性试验、设备定位及调试，使船舶下水后尽快争取发电机动车，为其他关联工事展开创造条件。

　　4、开展船舶下水完整性检查。为改变船厂在计划节点强行下水的传统作法，生产管理部门制定了各船只下水完整性项目清单，确定船舶下水前必完项目，以及部分跨期到下水后项目完工百分比。船舶下水前生产管理部门组织专项检查，经公司主管领导审定后才能下达船舶下水指令。

　　(五)水下作业阶段

　　该阶段主要控制项目为：船舶下水、发电机动车、主机动车。

　　1、船舶下水是利用下水设备将船舶从建造区移入水域的工艺过程。通常的方法有重力式下水、漂浮式下水、机械化下水。

　　2、发电机动车是一个标志性节点。它意味着舾装作业已经基本结束，各系统、设备进入到交验阶段。

　　3、主机动车象征着该船已经趋于完整，安装和交验也基本结束，施工重点转入到试航前的准备和完善工作。

　　在水下作业阶段对生产管理的要求：

　　1、船舶下水主要是安全保障。包括数据测算、潮汐情况、设备检查、下水作业的调度与组织。

　　2、调试工作的组织。过去系统和设备的调试是由生产车间承担的，但随着船舶建造数量的增加，特别是设备机电一体化程度的提高，调试工作的重要性日益显现出来。在划分安装与调试工作界面及责任的基础上，船厂已成立了专门的调试队伍，按专业统一组织安排调试工作，包括对设备服务商的配合项目。

　　(六)试航交船阶段

　　在船舶整个建造过程中，经常性地对各工程项目进行严格的检验与验收。在船体主体工程和动力装置等安装完工后，需要由船厂、船东和验船机构三方代表参加，共同负责船舶的试验与验收工作，试验与验收分两阶段组织。

　　1、系泊试验：是将船系泊于船厂码头上进行，船舶基本处于静止状态，其目的是检查船体、机械设备、动力装置、电气装置的质量和安装可靠性，使船舶达到具备试航的条件。

　　2、航行试验：是对新建船舶全面的、综合性的一次试验，试航前拟定有航行试验大纲，准备好必备的测试仪器和设备，在航行中主要测试主机、操舵、抛锚、测速、回转、惯性、通导等试验。

造船工艺流程！！！

钢材预处理 在号料前对钢材进行的矫正、除锈和涂底漆工作。船用钢材常因轧制时压延不均，轧制后冷却收缩不匀或运输、储存过程中其他因素的影响而存在各种变形。为此,板材和型材从钢料堆场取出后,先分别用多辊钢板矫平机和型钢矫直机矫正，以保证号料、边缘和成型加工的正常进行。矫正后的钢材一般先经抛光除锈，最后喷涂底漆和烘干。这样处理完毕后的钢材即可送去号料。这些工序常组成预处理自动流水线，利用传送滚道与钢料堆场的钢料吊运、号料、边缘加工等后续工序的运输线相衔接，以实现船体零件备料和加工的综合机械化和自动化。 放样和号料 船体外形通常是光顺的空间曲面。由设计部门提供的用三向投影线表示的船体外形图，称为型线图,一般按1:50或1:100的比例绘制。由于缩尺比大，型线的三向光顺性存在一定的误差，故不能按型线图直接进行船体施工,而需要在造船厂的放样台进行1:1的实尺放样或者是1:5、1:10的比例放样，以光顺型线,取得正确的型值和施工中所需的每个零件的实际形状尺寸与位置，为后续工序提供必要的施工信息。船体放样是船体建造的基础性工序。钢材预处理 在号料前对钢材进行的矫正、除锈和涂底漆工作。船用钢材常因轧制时压延不均，轧制后冷却收缩不匀或运输、储存过程中其他因素的影响而存在各种变形。 放样和号料 船体外形通常是光顺的空间曲面。由设计部门提供的用三向投影线表示的船体外形图，称为型线图,一般按1:50或1:100的比例绘制。号料是将放样后所得的船体零件的实际形状和尺寸，利用样板、样料或草图划在板材或型材上，并注以加工和装配用标记。 船体零件加工 包括边缘加工和成形加工。边缘加工就是按照号料后在钢材上划出的船体零件实际形状，利用剪床或氧乙炔气割、等离子切割进行剪割。 船体装配和焊接 将船体结构的零部件组装成整个船体的过程。普遍采用分段建造方式，分为部件装配焊接、分段装配焊接和船台装配焊接3个阶段进行。 ①部件装配焊接：又称小合扰。将加工后的钢板或型钢组合成板列、T 型材、肋骨框架或船首尾柱等部件的过程，均在车间内装焊平台上进行。 ②分(总)段装配焊接：又称中合拢。将零部件组合成平面分段、曲面分段或立体分段，如舱壁、船底、舷侧和上层建筑等分段；或组合成在船长方向横截主船体而成的环形立体分段,称为总段,如船首总段、船尾总段等。 船体装配和焊接的工作量，占船体建造总工作量的75％以上，其中焊接又占一半以上。 船体总装完成后必须对船体进行密闭性试验，然后在尾部进行轴系和舵系对中，安装轴系、螺旋桨和舵等。在完成各项水下工程后准备下水。 船舶下水 将在船台（坞）总装完毕的船舶从陆地移入水域的过程。船舶下水时的移行方向或与船长平行，或与船长垂直，分别称为纵向下水和横向下水。下水滑道主要为木枋滑道和机械化滑道。前者依靠船舶自重滑行下水，使用较普遍；后者利用小车承载船体在轨道上牵引下水，多用在内河中小型船厂。 纵向下水之前先将搁置在墩木上的船体转移到滑板和滑道上，滑道向船舶入水方向有一定倾斜。当松开设置于滑板与滑道间的制动装置后，船舶由于自重连同滑板和支架一起滑入水中，然后靠自身的浮力飘浮于水面。为减少下滑时的摩擦阻力，在滑板与滑道之间常涂上一定厚度的下水油脂；也可用钢珠代替下水油脂，将滑动摩擦改为滚动摩擦，进一步减少摩擦力。在船坞内总装的船，只要灌水入坞即能浮起，其下水操作比在船台下利用滑道下水简单和安全得多。

古代造船的过程和技术

古代航海术语：了解中国古代造船技术中国, 造船技术, 术语, 航海 　　中国古代造船技术的重大成就　　宋元时期，是中国历史上造船技术大发展的高潮时期，在这一时期中国的工匠们取得了一系列具有世界性意义的重大成就。其中最为突出的有：　　水密隔舱的设置：这一船舶结构大约发明于唐代，宋以后在海船中被普遍采用，部分内河船也有采用。所谓水密隔舱，就是用隔舱板把船舱分成互不相通的一个一个舱区，舱数有13个的，也有8个的。这一船舶结构是中国在造船方面的一大发明，它具有多方面的优越性。 　　首先，由于舱与舱之间严密分开，因此在航行中，特别是在远洋航行中，即使有一两个舱区破损进水，水也不会流到其他舱区。从船的整体来看,仍然保持有相当的浮力，不致沉没。如果进水太多，船支撑不住，只要抛弃货物，减轻载重量，也不至于很快沉入海底。这样，如果船舶破损不严惩，进水不多，只要把进水舱区里的货物搬走，就可以修复破损的地方，不会影响船舶继续航行。如果进水较严重，也可以驶到就近的口或陆地进行修补。因此，水密隔舱既提高了船舶的抗沉性能，又产加了远航的安全性能。 　　其次，船上分舱，货物的装卸和管理比较方便。不同的货主可以同时在个别的舱区中装货和取化，提高了装卸的效率，又便于进行管理。　　另外，由于舱板跟船壳板紧密连结，起着加固船体的作用，不但增加了船舶整体的横向强度，而且取代了加设肋骨的工艺，使造船工艺简化。　　由于水密舱结构具有这些优越生，受到普遍的欢迎。1974年泉州湾后渚出土的南宋海船，1976年南朝鲜新安海底发现的元代海船，1982年泉州法石发现的南宋海船，都采用水密隔舱结构形式。新安海船有8个舱区，法石海船大约也是8个舱区。　　中国船舶采用的水密隔舱结构，很早就受到国外的赞赏。元代意大利施行家马可.波罗在他的《游记》中，对中国的船舶作了详细的描述。　　车船，古代又称轮船，是中国在世界造船史上的又一大贡献。关于车船的最早明确记载是《旧唐书》。书中记载了唐人发明的一种新型战船，“挟二轮蹈之，翔风鼓浪，疾若挂帆度”的记载，而更早的《南齐书.祖冲之传》，曾记载有“千里船”，可以日行一百余里，有人认为是车,因史书记载不明确，尚难以肯定。　　车船得到实际应用并得到较大改进，是在南宋时期。公元1132年，宋将王彦恢建造了一种小型车船，称“飞虎战舰”，船旁设有四轮，每轮有八叶桨片。其后，宋水军中的木工高宣改进了车船，建造了有八个轮桨的“八轮车船”。在杨么太湖起义反对南宋朝廷的战斗中，有两艘车船连同高宣一起被义军俘获。高宣又在义军中进一步改进车船，他在两个月里建造了大小车船十多种。其中有一种二十四轮的车船，它的土层发为三层，高达十丈以上，可载一知名士兵。车船上置有撞午，专门用来撞击宋军船只。《宋史.岳飞传》中说，义军“浮舟湖中，以轮激水，其行如飞，旁置撞竿，官舟迎之；辄碎。” 　　现在，车船已是人们公认的现代轮船的始祖。在近代轮船发展史上，最著名的轮船制造者是美国人富尔顿，他于公元1807年在纽约制造了用机器做动力的明轮船“克莱蒙脱”号，开始了用货船进行定期运输的历史。“克莱蒙脱”号明轮船与中国古代的车船有许多相似之处，只不过是动力由人力改进为动力而已。

什么是现代造船流程

现代造船的工艺流程　　一、船体放样　　1.线形放样：分手工放样和机器(电脑)放样，手工放样一般为1：1比例，样台需占用极大面积，需要较大的人力物力，目前较少采用;机器放样又称数学放样，依靠先进技术软件对船体进行放样，数学放样精确性较高，且不占用场地和人力，目前较为广泛的采用机器放样。　　2.结构放样、展开：对各结构进行放样、展开，绘制相应的加工样板、样棒。　　3.下料草图：绘制相应的下料草图。　　二、船体钢材预处理：对钢材表面进行预处理，消除应力。　　1.钢材矫正：一般为机械方法，即采用多辊矫夹机、液压机、型钢矫直机等。　　2.表面清理：a.机械除锈法，如抛丸除锈法喷丸除锈法等，目前较为广泛采用;b.酸洗除锈法，也叫化学除锈，利用化学反应;c.手工除锈法，用鎯头等工具敲击除锈　　三、构件加工　　1.边缘加工：剪切、切割等;　　2.冷热加工：消除应力、变形等;　　3.成型加工：油压床、肋骨冷弯机等。　　四、船体装配：船体(部件)装配，把各种构件组合拼接成为各种我们所需的空间形状。　　五、船体焊接：把装配后的空间形状通过焊接使之成为永久不可分割的一个整体。　　六、密性试验：各类密性试验，如着色试验、超声波、X光等。　　七、船舶下水：基本成形后下水，设计流水线以下的所有体积均为浸水体积。　　1.重力下水：一般方式为船台下水，靠船舶自重及滑动速度下水;　　2.浮力下水：一般形式为船坞;　　3.机器下水：适用于中小型船舶，通过机器设备拖拉或吊下水。　　八、船舶舾装：全面开展舾装系统、系泊系统、机装、电装、管装等方面的工作。　　九、船舶试验：系泊试验、倾斜试验，试航(全面测试船舶各项性能)。　　十、交船验收。

造一艘小船在制作过程中的思路

通常我们用来家庭远洋航海的船多数都为帆船，其制造工艺主要为钢铁、铝合金、玻璃钢、玻璃钢复合材料、木材、水泥。那么，其中能够通过家庭自行建造的几种材料主要为铝合金、玻璃钢及复合材料工艺。那么要造一条远洋帆船，其尺寸通常在30尺以上，以方便配备岸电系统、发电系统（或太阳能、风能）、冰箱、VHF、SSB等设备，而这些设备的价格都不低，再加上船体、甲板和舾装的费用而言，首先你需要考虑好钱的问题，大约需要准备至少50万。其次，需要买到一份图纸，据我所知目前中国没有自己的帆船设计师，所以你需要在海外购买一份图纸，这份图纸会设定好你的建造材料。这里我建议你使用复合材料制造工艺。也就是海洋板板材（MarineplywoodBS1088或6566标准）然后再内外制作玻璃钢。这个工艺所使用到的设备最少，可能需要一台台锯、一台带锯、一台磨砂机、一套木工手工工具即可。看到这些工具，你应该知道，木工是必不可缺的造船工艺了吧？我建议你先学习下木工，我们造船前也学了将近半年的木工基础。建议你购买我翻译的《DK木工全书》进行练习。当你设备都准备好后，就需要一个场地进行工作，对于一条这样的船，他的工时大约为16,000个小时左右，也就是一个人干活，每天8小时，需要5年，即便4个人一起做，也需要1年多。这是针对业余爱好者的时间要求。当然，中间如果偷工减料、磨洋工、造次品，那就另当别论了。所以我建议你在决定开始制造后务必在制作肋板、立肋板架时就将精度控制造0.5mm以内，这样在船体制造好后就不会存在太多需要修改的地方。否则后续你需要花几个月时间在打磨船体和修补漏洞上。最后，目前海外有许多二手的帆船，如果你不考虑停靠在大陆，那么可以停靠在香港，这些二手船的费用其实相对造新船而言会更低一些。

造船工艺过程的机械化和自动化包括什么

1、数字化设计：采用计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）技术，实现船舶设计、生产过程的数字化、自动化。2、自动化切割：采用数控切割机、钢板自动倒角机等设备，实现对船舶主体结构零部件的快速精确切割。3、焊接工艺机械化：采用焊接机器人、翻转机、自动化焊接线等设备，实现对船舶结构的高效自动化焊接。4、轮廓加工自动化：采用多轴数控车床、加工中心等设备，实现对船舶零部件的自动化镗铣、车削加工。5、船坞自动化：采用电动千斤顶、自动调平系统、网格覆盖等设备，实现船坞内的自动化操作。6、船体组合自动化：采用特种吊装设备、封闭式转运机器人等设备，实现对大型船舶船体部件的自动化组合。7、装配自动化：采用多轴数控钻床、自动化螺栓紧固等设备，实现对船舶零部件的自动化装配。